¿Es fácil que las impresiones con fondos claros tengan un color de tinta desigual? ¿Por qué no probar este proceso?

Con la actualización y sustitución de diversos métodos de impresión, los procesos tradicionales de impresión de etiquetas de cigarrillos están en constante innovación. Los métodos de impresión de paquetes de cigarrillos comúnmente utilizados incluyen la impresión offset, la impresión en relieve, la impresión en huecograbado, la placa de orificio (serigrafía), etc. Cada proceso de impresión tiene sus propias características en la presentación de los efectos del producto. La impresión offset tradicional tiene un buen rendimiento de reproducción en muchos aspectos, como el color de la tinta clara, la jerarquía de puntos de impresión y la información detallada de los productos impresos. Sin embargo, es difícil controlar el espesor de la capa de tinta para productos de color base de gran formato, especialmente para productos impresos de gran formato y formato ligero. Es probable que se produzcan problemas de calidad, como inestabilidad del color y capa de tinta desigual, durante el proceso de impresión, lo que provoca un aumento en la tasa de desperdicio de productos, lo que provoca pérdidas a las empresas, desperdicio de recursos e insostenibilidad. Aunque la diferencia de color es inestable y puede ajustarse mediante monitoreo en tiempo real-por parte de los operadores de la máquina, lo que requiere altos estándares por parte de los operadores, todavía es difícil garantizar la consistencia de los lotes de color del producto.
La impresión flexográfica tradicional utiliza un rodillo de malla para transferir tinta, lo que puede controlar eficazmente el grosor de la capa de tinta de fondo en una superficie grande. Tiene requisitos relativamente bajos para los operadores y es más conveniente controlar el espesor de la capa de tinta, especialmente para productos de impresión de fondo claro en una superficie grande. Puede controlar eficazmente la uniformidad del color de la tinta del producto mediante la transferencia estable del espesor de la capa de tinta.
La empresa del autor cuenta actualmente con una prensa de impresión offset Roland 8+2, que es un equipo de producción que combina las características de una capa de tinta gruesa y un color de tinta uniforme y estable en la impresión flexográfica con capas claras de puntos de impresión offset y una buena reproducibilidad de la información detallada. La impresión flexográfica es responsable de la estabilidad del color de los colores de fondo claros en páginas grandes, mientras que la impresión offset es responsable de la reproducibilidad de los detalles gráficos y textuales del producto, logrando así las características de diferencia de color estable, jerarquía clara y detalles ricos en los productos impresos, logrando verdaderamente el efecto de cumplir con el manuscrito original y ser fiel al estándar.
Tomando como ejemplo un producto de una determinada empresa tabacalera, el color principal del producto es un fondo amarillo claro de página completa. Durante el proceso de producción, la estabilidad de la diferencia de color no es alta debido al nivel de los operadores, la experiencia técnica del personal de mezcla de tinta, el estado operativo del equipo y la estabilidad de los materiales. Con base en las características del producto, el equipo de I+D realizó pruebas de proceso y registró análisis desde los aspectos del rodillo de malla, espesor y viscosidad de la tinta, papel de impresión, análisis y mejora del proceso de impresión, y verificó repetidamente los requisitos de estabilidad y adaptabilidad de los indicadores anteriores para la calidad del producto en la máquina, logrando resultados graduales. El autor explorará el proceso para lograr una diferencia de color estable y un color de tinta uniforme en productos de base ligera de gran formato mediante la mejora de la tecnología de unión adhesiva flexible desde los siguientes aspectos.

Selección de procesos de rodillos de papel, tinta y plancha.
01 Análisis de rendimiento de materiales de impresión.
El cartón blanco recubierto por una-cara utilizado en este producto se fabrica aplicando una capa blanca en un lado del papel base y luego procesándolo mediante decoración de calandrado. Si el papel está recubierto de manera desigual o tiene papel sin recubrimiento, el papel sin recubrimiento tendrá problemas tales como entrelazado de fibras en la superficie, superficie del sustrato rugosa e irregular y espacios entre fibras mayores que el diámetro de los puntos de impresión, lo que resultará en que los puntos estén exactamente en los espacios entre las fibras y no puedan transferir tinta a la superficie del papel, lo que imposibilita la reproducción de la imagen en esta área.
Durante el proceso de impresión, el producto puede experimentar un color de tinta desigual, pérdida de puntos y una mala nivelación de la superficie de impresión debido a la superficie irregular del papel. La planitud de la superficie del papel de impresión y la absorción de tinta del recubrimiento son factores importantes que afectan el rendimiento de impresión del producto. Por lo tanto, en términos de selección de papel base y requisitos de recubrimiento de superficie, además de-intercambios técnicos profundos con fábricas de papel, también hemos realizado mejoras en los procesos bajo las condiciones de nuestros propios equipos de impresión, maximizando la planitud de la superficie del papel y mejorando la adaptabilidad de la impresión.
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En primer lugar, elija un papel base con buena planitud, como Senbo Bowang SBS (tarjeta blanca con núcleo blanco) o Hongta Renheng SBS (tarjeta blanca con núcleo blanco). La estabilidad de la planitud de su superficie es alta y se puede probar y comparar en diferentes esquemas para elegir el mejor.
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En segundo lugar, mejorar el efecto de recubrimiento desde diversos aspectos, como la depuración del equipo de recubrimiento de papel, el calandrado y el raspador de recubrimiento.
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En tercer lugar, ajustando la fórmula del recubrimiento, se puede mejorar el rendimiento de absorción de tinta del papel recubierto, asegurando que el recubrimiento del papel sea firme, sin burbujas, rayas y que la superficie del papel sea lisa y libre de impurezas; Asegúrese de que la suavidad de la superficie del papel sea superior a 400S, para que el cartón blanco pueda hacer contacto firmemente con la plancha de impresión y restaurar claramente los puntos de impresión.

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En cuarto lugar, para evitar problemas de calidad de impresión, como impresión de puntos inexacta, color de tinta desigual y pérdida de puntos durante el proceso de impresión del producto, el primer asiento del equipo debe llenarse con un agente de decoloración UV en la superficie del papel para evitar que la tinta flexográfica UV penetre y eliminar eficazmente la piel de la tinta, nivelar los hoyos del papel y mejorar la suavidad de la superficie del papel de tabaco.
02 Selección y control de la tinta de impresión
En primer lugar, en la selección de tinta de impresión, la tinta-a base de agua es propensa a obstruir el rodillo de malla durante el proceso de impresión y debe limpiarse con agentes de limpieza profesionales, lo que provoca una impresión interrumpida e insostenible y afecta la estabilidad del color; La tinta flexográfica curada con UV, respetuosa con el medio ambiente, puede lograr un curado instantáneo de la capa de tinta bajo irradiación de luz UV, sin pegarse ni obstruir el rodillo de malla, al tiempo que controla eficazmente el fenómeno de ampliación de puntos y garantiza una calidad estable y una alta eficiencia de producción. Puede mantener la firmeza de la capa de tinta, la estabilidad de la viscosidad de la tinta y la consistencia del color de impresión, y también proteger mejor el medio ambiente ecológico.
En segundo lugar, el espesor de las partículas de tinta y la viscosidad de la tinta también tienen un impacto significativo en el efecto de impresión y la calidad del producto postimpresión. Si el espesor de las partículas de tinta y la viscosidad de la tinta no se controlan adecuadamente durante el proceso de impresión, los bordes de los puntos del producto impreso se volverán peludos, los puntos se deformarán, los puntos se expandirán y también afectará la cantidad de transferencia de tinta; Incluso conduce a una mala adaptabilidad en el pos-procesamiento y estampado en caliente del producto, lo que genera problemas como pérdida de oro, pasta e incluso explosión de tinta en el producto terminado. Por lo tanto, el espesor y la viscosidad de las partículas de tinta deben controlarse estrictamente durante el proceso de prueba.
Características y adaptabilidad del rodillo versión 03.
En el proceso de impresión flexográfica en color base, los rodillos de malla cerámica tienen las características de alta resistencia a la impresión, resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas, orificios de malla regulares, paredes de malla lisas, rápida liberación de tinta, fácil limpieza y bajo desgaste de la hoja. No sólo tienen un tiempo de uso prolongado, sino que también tienen una vida útil más larga de la plancha de impresión; Los agujeros de puntos generados por la tecnología de grabado láser son más profundos y suaves, lo que favorece la uniformidad de la transferencia de tinta en la impresión.
Al mismo tiempo, los parámetros más importantes de los rodillos de malla cerámica son el número de líneas de malla y la cantidad de tinta en los orificios de la malla. Cuanto mayor sea el número de líneas de malla, más fina y uniforme se podrá formar la capa de tinta y más ricos podrán ser los niveles de expresión y los detalles de los puntos. Durante el proceso de impresión, puede reducir la expansión de los puntos y mantener una tasa de transferencia de tinta constante y uniforme. Si hay problemas de calidad con el producto impreso, como transferencia de tinta insuficiente para la impresión de puntos de colores claros, planitud limitada de la superficie del papel, impresión inexacta en el suelo, pérdida de puntos y pérdida de polvo o cabello durante el proceso de impresión, debemos seleccionar y probar el número apropiado de líneas de malla y la cantidad de recubrimiento de orificios para el rodillo de malla según las características del material de impresión, como se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1: Especificaciones de carga de tinta y cables de red para proyectos flexográficos de uso común

Producto en máquina de impresión y validación de procesos.
A través del trabajo preliminar de planificación y preparación, el producto cumplió con las condiciones para las pruebas mecánicas. Esta prueba se llevará a cabo en etapas para garantizar que cada prueba logre los objetivos esperados. Con base en el análisis comparativo de los datos sobre la suavidad de la cartulina blanca revestida por una-cara de diferentes fábricas de papel a lo largo de los años en el laboratorio del centro de pruebas de nuestra empresa, no es difícil ver que, en comparación con la cartulina blanca revestida importada, la cartulina blanca revestida producida en el país se ha vuelto cada vez más sofisticada en términos de procesamiento de tecnología de planitud. Después de comparar los datos de prueba de materiales de diferentes proveedores nacionales y comparar los resultados reales de las pruebas en diferentes productos de impresión, se seleccionaron Senbo Bowang SBS (cartulina blanca con núcleo blanco) y Hongta Renheng SBS (cartulina blanca con núcleo blanco) como papeles de prueba para este experimento. Teniendo en cuenta el impacto de la temperatura y la humedad ambientales en los resultados de las pruebas, las temperaturas ambientales de impresión demasiado altas o demasiado bajas provocarán cambios en la viscosidad de la tinta y afectarán la transferibilidad de la tinta del producto. Por lo tanto, la temperatura ambiente de prueba se controlará a 23 grados ± 5 grados y la humedad se controlará entre 45% y 60%, lo cual es básicamente adecuado para temperaturas normales de producción.
En la primera etapa, se probó en la máquina un rodillo de malla cerámica alveolar con un contenido de tinta de malla de 13 g/m2, utilizando una disposición de 60 grados de puntos hexagonales regulares. Sus características son buena transferencia de tinta, pequeños relieves y pocas marcas. Sin embargo, durante el proceso de prueba, se produjeron picaduras en la superficie del papel, acumulación de una capa gruesa de tinta, retroceso e incluso un fenómeno de lluvia de meteoritos en la superficie del producto impreso. Como se muestra en la Figura 2.

Figura 2: Aparece una lluvia de meteoritos de placa completa en la superficie del material impreso
El análisis in situ muestra que existen varias razones para la aparición del fenómeno de la lluvia de meteoritos. En primer lugar, la forma de panal del rodillo de malla provoca una mala impresión de tinta y una capa de tinta desigual; En segundo lugar, el control desigual de la profundidad de los agujeros de malla tallados conduce a una acumulación desigual de capas de tinta. Por lo tanto, al cambiar los parámetros como la forma de los orificios de la malla, el volumen de tinta y el número de líneas de puntos del rodillo de malla cerámica y probarlo nuevamente en la máquina, finalmente se determinó que los parámetros del proceso del rodillo de malla cerámica eran un rodillo de malla diagonal con un volumen de tinta de malla de 9 g, una forma de punto de triángulo en espiral y un número de líneas de puntos de 100 I/cm (250 I/pulg.). Después de la prueba en la máquina, la capa de tinta era espesa y suave, sin ningún fenómeno de tirón o caída de tinta.
En la segunda etapa, se probaron tintas de base clara con diferente finura de tinta y algunos esquemas mostraron una mala adhesión de la tinta a la superficie del sustrato, manchas oscuras y profundas agrupadas en la superficie del producto impreso y poco brillo del producto impreso. Debido a la fina capa de tinta en la impresión offset, existe un alto requisito en cuanto al tamaño de las partículas de los pigmentos en la composición de la tinta. El gran tamaño de las partículas de los pigmentos es la principal razón de la rugosidad, las manchas y el poco brillo de los productos impresos. Por lo tanto, al seleccionar la finura de la tinta de los proveedores o ajustar el proceso de desarrollo de la tinta para ajustar la finura de la tinta, la adhesión de la tinta a la superficie del sustrato y el brillo de la superficie de impresión mejoraron enormemente después de volver a realizar pruebas en la máquina, como se muestra en la Figura 3 y la Figura 4.

Figura 3: Una mala molienda de los pigmentos conduce a una mala dispersión de los pigmentos

Figura 4: El pigmento está bien molido, lo que da como resultado una dispersión uniforme del pigmento.
En la tercera etapa, el problema del retroceso de la tinta se debe principalmente a un mal secado de la tinta en la superficie del material impreso durante el proceso de prueba. El método de procesamiento consiste en dejar las unidades restantes de la máquina de impresión offset 8+2 y vaciar las dos unidades detrás de la unidad de impresión flexográfica. Por un lado, esto puede prolongar el tiempo de secado de la tinta sobre la superficie del material de impresión y, por otro lado, puede ayudar a mejorar la adhesión de la tinta sobre la superficie del producto impreso controlando la presión entre los rodillos de repuesto. Después de las pruebas de la máquina, el secado de la capa de tinta y el fenómeno de retroceso mejoraron significativamente.
Por supuesto, durante el proceso de prueba, no debemos ignorar el impacto de la viscosidad de la tinta en el efecto de impresión. Después de múltiples rondas de depuración y verificación por parte de técnicos de ajuste de tinta y operadores de máquinas, se confirmó que la viscosidad de la base de impresión flexográfica UV amarilla es de 21 segundos, y la viscosidad del barniz en línea a base de agua- correspondiente es de 27 segundos, lo que puede garantizar un color de tinta uniforme, una superficie grande y plana y una buena protección contra la resistencia al desgaste de la capa de tinta en los productos impresos.
Al mismo tiempo, también podemos comparar la estabilidad de la diferencia de color del color base claro del producto y la compatibilidad entre el color base claro y otras tintas de colores planos para impresión superpuesta. La conclusión es que el color de la superficie del producto impreso con tinta flexográfica a base de agua-amarilla es oscuro y el brillo no es alto, mientras que el espesor de la capa de tinta de la tinta flexográfica de color directo UV es plano y el color es brillante, como se muestra en la Figura 5 y la Figura 6.

Figura 5 Tinta flexográfica base agua-amarilla

Figura 6 Tinta flexográfica UV para suela amarilla
Después de lograr los objetivos anteriores, también debemos considerar cómo mejorar su estabilidad y adaptabilidad pos-procesamiento. La estabilidad se refiere a si su firmeza se ve afectada por factores externos como luz, calor, fricción mecánica, presión, humedad, etc; La adaptabilidad posterior al procesamiento se refiere a si existen nuevos riesgos y peligros ocultos cuando el producto ingresa a etapas de procesamiento posteriores, como serigrafía, estampado en caliente, estampado, troquelado-, etc. Por lo tanto, las pruebas de modificación de la superficie deben realizarse simultáneamente. Las pruebas han demostrado que la aplicación de barniz transparente en la superficie de los materiales impresos puede mejorar la planitud de la superficie, aumentar la protección de la superficie del producto, mejorar la resistencia al desgaste de la capa de tinta y mejorar el efecto de estampado en caliente posterior al procesamiento. Como se muestra en la Figura 7.

Figura 7: Efecto de la resistencia al calor de los materiales impresos.
También sabemos que es difícil lograr un recubrimiento superficial uniforme y estable en el papel, lo que supone un riesgo para la estabilidad del producto impreso final. En el caso de una diferencia de color estable del color base, la verificación y determinación de los parámetros del rodillo de malla y la determinación básica de las pruebas de mejora del proceso, debido al recubrimiento superficial desigual de algunos papeles, puede haber fenómenos de deformación y desprendimiento del color base. Hemos vuelto a la etapa inicial de selección de artículos. Si el papel inevitablemente tiene tales peligros ocultos, podemos considerar recubrir previamente la superficie del papel con una capa completa de agente decolorante UV en la primera unidad del equipo y compararlo con el esquema sin agente decolorante UV. El efecto es -evidente y los peligros ocultos también se eliminan, como se muestra en la Figura 8 y la Figura 9.

Figura 8: Imprimación sin agente decolorante UV

Figura 9 Base de agente decolorante UV
En la cuarta etapa de la producción de prueba a pequeña-escala, es necesario prestar atención a la disposición razonable de la secuencia de colores de impresión, controlar estrictamente los parámetros del proceso durante la producción y ajustar el paralelismo entre el rodillo de malla cerámica, el cilindro portaplanchas y el cilindro de impresión, así como la presión en ambos extremos entre los tres cilindros. El papel de impresión se llena con agente decolorante UV desde la primera unidad y luego se transfiere a la segunda unidad de impresión flexográfica. El operador de la máquina ajusta la presión entre el rodillo de malla cerámica, el cilindro de la placa, la placa de resina con base de aluminio y el cilindro de impresión observando la transferencia de tinta en la superficie gráfica de impresión para garantizar la claridad de la superficie del producto impreso, como se muestra en la Figura 10 y la Figura 11. La placa de impresión adopta una placa de resina a base de aluminio, que tiene las ventajas de una buena precisión de superposición, resistencia a la presión y la impresión, una capa de tinta plana y un tamaño pequeño. deformación.

Figura 10 Diagrama esquemático de la unidad de impresión flexible de la máquina de impresión offset Roland 8+2

Figura 11: Rodillo de malla cerámica (izquierda) y placa de resina de aluminio (derecha) de la unidad de impresión flexográfica
Durante el proceso de producción, para garantizar su efecto de secado, los parámetros de secado UV de cada unidad son aproximadamente los siguientes. La primera unidad cuenta con una lámpara UV de 7kW de potencia para eliminar el agente diluyente, la cual está completamente encendida; La lámpara UV de color de base clara de la segunda unidad de impresión flexográfica tiene una potencia de 12 KW y está completamente encendida; La lámpara UV de la octava unidad roja tiene una potencia inicial de 6 KW y está completamente encendida; Las tres luces ultravioleta en la parte trasera del automóvil están completamente encendidas con una potencia de 3 × 15 KW; las tres luces infrarrojas se encienden completamente con una potencia del 90% y el aire caliente se enciende completamente al 100%. El sitio de prueba se muestra en la Figura 12.

Figura 12 Prueba en línea
En este punto, se han completado todas las pruebas y la producción de prueba-a pequeña escala. Para los productos de paquetes de cigarrillos de color base claro, modificamos el equipo existente, ajustamos los parámetros del proceso, como la forma del punto del rodillo de malla cerámica, el número de líneas de malla y el volumen de tinta de los orificios de la malla. Después de seleccionar la planitud de la superficie del papel, ajustar el espesor de las partículas de tinta, utilizar un agente de decoloración UV como base para mejorar las irregularidades de la superficie del papel y aplicar tinta de curado UV respetuosa con el medio ambiente, ajustamos continuamente los parámetros del equipo de impresión adhesiva flexible y finalmente logramos la producción en masa de productos de colores de base clara.
Por supuesto, la aplicación de una combinación de adhesivo suave también es aplicable a otros productos de colores de base clara similares. Tiene un gran significado de referencia. El autor espera inspirar cada vez más nuevos materiales, procesos, tecnologías, etc. para que surjan constantemente y contribuyan a la mejora de la calidad, la protección del medio ambiente, la conservación de energía y la reducción del consumo.