Puntos en impresión offset
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Uno: sobre el control de puntos en la impresión offset
El punto es el píxel de la imagen impresa y es la unidad de tinta más pequeña que se absorbe en el desplazamiento. Es responsable de la tarea de transmitir el tono y el tono del original. Según la teoría del color, el color tiene tres propiedades de matiz, brillo y saturación. Los puntos de color primario amarillo, magenta y cian se superponen y, al cambiar el tamaño o la cobertura de los puntos, se pueden formar miles de colores diferentes. Por lo tanto, no importa cuán rica sea la capa y cómo cambie el color, el color y el tono del original se pueden simular mediante la combinación adecuada de los tres colores primarios.
Al evaluar la calidad de las impresiones en color, el indicador más importante es la calidad de la reproducción de puntos. Muchos de los estándares relacionados con la calidad de la reproducción de la impresión, como el color uniforme de la tinta, la ausencia de deformación de los puntos, el efecto de imagen fantasma y las barras de tinta casi siempre están relacionados con el control de los puntos.
Los cambios en el punto pueden causar problemas con la nitidez y niveles sutiles de cambio, cambios de color y contraste, tonos de tinta, densidad de tinta y sobreimpresión de tinta. Aunque algunas predicciones y la prevención de los cambios de puntos se han realizado electrónicamente, los cambios en los sitios de control siguen siendo necesarios para garantizar la calidad de impresión.
El tamaño de los puntos y la posición entre ellos determinan el tono de la impresión. Por ejemplo, un punto grande que se imprime muy apretado formará un área de tono oscuro, y un punto pequeño con un tono grande formará un área resaltada. Por lo tanto, el aumento en el tamaño del punto puede afectar enormemente la reproducción de imágenes en color en estas áreas, y tiene una gran influencia en los medios tonos.
Es por las razones mencionadas anteriormente que proponemos el concepto de control de sitio, que controla la calidad de los puntos de venta en todo el flujo de trabajo de la copia impresa. Debido a la estrecha conexión entre los diversos procesos, también es necesario prestar atención al control de calidad que se coordinan entre sí.
Aunque el término impresión digital se ha propuesto durante muchos años, en los métodos de impresión tradicionales ampliamente utilizados en la actualidad, la conversión de información de puntos entre dispositivos utiliza aún más la transmisión de información analógica, y es precisamente porque esta transmisión se realiza utilizando información analógica. Inevitablemente, la información del punto aparecerá en el dispositivo que no queremos ver (como la ganancia de puntos, la ganancia de puntos, la ruptura de puntos y la pérdida o nivel de puntos).
Ahora el flujo de trabajo de nuestra impresión de puntos más común (el método de impresión mencionado en este artículo es la impresión offset) es así:
Original → separación de colores (actualmente se usa principalmente para escaneo o separación electrónica de colores) → procesamiento de imágenes (incluido el ajuste y la compresión de tonos, la mezcla de imágenes, la separación de colores, la selección, etc., este proceso se realiza principalmente por computadora) → ortografía versión grande → filmación (exposición, revelado, fijación) → impresión (exposición, revelado, para la gran cantidad de impresión, también use la versión de horneado) → impresión a máquina → final de impresión.
Lo anterior es un flujo de trabajo relativamente común. Todo el proceso de formación de un punto desde la etapa de procesamiento de la imagen hasta la finalización de la impresión es a través de la luz, la película, la plancha, la máquina de impresión (principalmente la plancha y la mantilla de impresión), la tinta y el sustrato. Para completar, pero debido a muchas razones inherentes como el equipo y la tecnología, la naturaleza de la transmisión en sí misma determina que el cambio de la red es inevitable, además estos materiales y el equipo en sí tienen mucha incertidumbre, lo que hace que la red no se pueda hacer. en cada paso Copia y entrega precisas, es decir, no importa cómo lo hagamos, es imposible evitar por completo los cambios del punto en estos procesos de transferencia (la deformación del punto, la ganancia del punto, la contracción, el punto mencionado anteriormente). ). En la producción real, lo que debemos hacer es controlar los cambios de las salidas dentro de un rango razonable y predecible, y al mismo tiempo regular el proceso de producción y reducir la fluctuación de los parámetros de variación en el proceso de producción.
Los cambios en el proceso de copia de puntos que podemos encontrar en la producción son principalmente los siguientes:
1. El tamaño del punto se reduce, es decir, el área del punto que se obtiene al copiar se reduce en relación con la capa superior (proceso superior) del portador del punto.
2. Aumento del tamaño del punto: en comparación con el portador superior del punto, el área del punto obtenido después de la copia aumenta y la densidad de la réplica obtenida se hace grande.
La ganancia de punto se puede dividir más a fondo en ganancia de punto mecánica y ganancia de punto óptico.
La "ganancia de punto mecánica" (también conocida como ganancia de punto física) es el aumento físico real en el tamaño del punto. La forma más común de ganancia de puntos mecánica no es direccional, lo que puede resultar en una pasta si se aumenta excesivamente. Este aumento se debe al grosor de la película de tinta, el tipo de sustrato, el número de líneas de pantalla alta o la transferencia de tinta entre la mantilla y la placa de impresión, y entre la mantilla y el sustrato.
La "ganancia de punto óptico" es un fenómeno visual formado por las propiedades de absorción de luz de la tinta y las características de dispersión de la luz del sustrato. Cuando la luz se irradia en un área sin imagen, es decir, un "área en blanco", la luz se difunde y se elimina una parte de la luz cerca del punto medio. Esta luz se considera "absorbida" porque no puede reflejarse de nuevo en el ojo del espectador. El punto parece ser más grande que la densidad y el tamaño reales, y parece que la ganancia del punto ha ocurrido.
3. Deformación del punto: la forma del punto obtenido después de la copia ha cambiado. Por ejemplo, el punto circular original puede volverse elíptico después de copiar, o un punto sin forma fija.
Los tres problemas mencionados anteriormente tienen un gran impacto en toda la fase de reproducción del material impreso. Pero cuando podemos predecir con mayor precisión los cambios realizados por la red entre los dispositivos, podemos compensar de manera más efectiva los cambios que se producirán en la red antes de que la red cambie. Por ejemplo, si el punto de una determinada impresión tiene los siguientes cambios durante el proceso de copia: el punto positivo de la copia se reduce en un 2%; El punto de protección solar se reduce en un 4%; El punto impreso se incrementa en un 15%; y la ganancia de puntos se incrementa en un 12%. Luego, después de una simple suma y resta matemática, encontraremos que el 21% de la precompensación de las salidas se realiza antes de que comience la transmisión, y obtendremos el efecto que deseamos después de la entrega. Aunque la configuración real de la compensación de puntos no es tan simple como la anterior, no solo existe una relación lineal entre esta compensación y el cambio de puntos, y diferentes porcentajes de los puntos tienen diferentes tendencias durante el proceso de copia, sino que solo necesitamos. Es suficiente para entender la relación de compensación anterior. Informe al software sobre los cambios que se producirán en el sitio (generalmente la tasa de cambio del punto del 50%), y el resto se puede entregar a la computadora.
El motivo mencionado anteriormente parece ser muy simple, pero tan pronto como lleguemos a la operación real, veremos que no es fácil estandarizar la administración y la operación debido a la variedad de trabajos involucrados en la transmisión de la red. . Sin embargo, este es un aspecto importante indispensable para la reproducción de puntos en material impreso. Solo mediante la implementación estricta de la estandarización de la gestión y la estandarización de las operaciones, es posible lograr el procesamiento de imágenes y la compensación de puntos en la preimpresión, que es precisamente mucho. Las empresas de impresión no pueden hacerlo. La situación real es a menudo que la fabricación de planchas y la impresión son diferentes, lo que es muy desfavorable para la copia correcta de los puntos de venta.
A continuación, analizaremos algunos de los problemas que deben abordarse en la producción real y los factores que tienden a causar una deformación anormal de los puntos.
Elección de materiales impresos: esto incluye papel, tinta, mantas, platos, líquidos humectantes y más. La elección de estas materias primas a menudo afectará directamente la calidad de reproducción de los puntos en la impresión. Una impresión exitosa no es solo para obtener una mejor calidad de nuestros materiales impresos, sino también para lograr el costo mínimo dentro del rango de calidad permitido.
La elección del proceso de fabricación de la placa: este es un problema muy grande y amplio, pero implica la copia del punto, lo más importante es la forma del punto y la cantidad de pantallas. La elección correcta de la forma del punto puede tener una gran influencia en el efecto de la superficie de la materia impresa. Más importante aún, debe tenerse en cuenta que las propiedades de cada forma de punto son diferentes. Por ejemplo, el punto cuadrado tiene un gran salto de tono al 50%, y la tasa de ganancia total de puntos del punto cuadrado también es mayor que la de otros puntos, por lo que se realiza el proceso de separación de color de las impresiones de alto grado con notas medias ricas. . No se pueden usar cuadrados, y los diamantes o puntos elípticos son la consideración principal. Cuanto mayor sea el número de puntos, más rico será el nivel de impresiones de puntos y más detallada será la pantalla, pero al mismo tiempo, cuanto mayor sea la longitud del lado de todo el sitio, mayor será la condición teórica según el ganancia de punto. Sabemos que la tendencia de los cambios en los puntos de venta también es mayor. En muchos casos, aumentar ciegamente el número de líneas de puntos dará como resultado una disminución en la calidad de los puntos. Sin embargo, en la producción real, debemos calcular el número de puntos de acuerdo con las condiciones integrales de muchos factores, como el papel impreso, la tinta y la máquina. . El porcentaje de puntos de puntos es el mismo, y la ganancia de puntos de diferentes líneas de puntos aumenta: cuando el porcentaje de puntos es el mismo, y el valor de ganancia de puntos es el mismo, cuanto mayor sea el número de la línea de puntos, mayor será la ganancia de puntos. tarifa; el mismo porcentaje de puntos de puntos A continuación, y el valor de ganancia de puntos es el mismo, y cuanto mayor sea el número de líneas de red, mayor será el porcentaje de la ganancia de puntos.
Versión de impresión:
1. La exposición. En el proceso de exposición de la versión PS, debido a la filtración de luz y otras razones, los puntos en la placa de impresión son en realidad más estrechos que los puntos en la película. En general, la reducción debe controlarse entre el 3% y el 5%. Sin embargo, esta cifra no se modifica. Debido al grado de vacío del equipo de impresión, la transparencia del vidrio de impresión, el control del tiempo de impresión y la calidad de la placa de impresión, existen muchas situaciones diferentes, por lo que es necesario utilizar la barra de control de impresión con frecuencia. . Probar el cambio del punto en la placa de impresión y luego devolver los datos a la unidad de procesamiento de imagen de preimpresión;
2. Desarrollo: La concentración del desarrollador se prueba regularmente, y el tiempo de desarrollo está determinado por los resultados de la prueba. Si el tiempo de desarrollo constante todavía se usa después de que el revelador esté fatigado, entonces el borde del punto no aparecerá limpio, lo que hará que el punto aumente. Es necesario verificar regularmente las condiciones de trabajo de la máquina de impresión durante el proceso de impresión, y las condiciones de desarrollo son necesarias. Este proceso puede llevarse a cabo utilizando la tira de prueba especial para la placa de impresión, y el resultado obtenido se puede enviar a la preimpresión a tiempo. La reacción se lleva a cabo de antemano.
El efecto de la solución humectante:
un valor de pH de la solución de humectación: el valor de pH de la solución de humectación no debe ser demasiado bajo durante el proceso de impresión, preferiblemente alrededor de 5-6, debido a que el valor de pH de la solución de humectación es demasiado bajo, lo que tiene una gran influencia en la transferencia de tinta offset, y causará que la placa se corroa, lo que reduce la durabilidad de impresión de la placa de impresión, lo que provoca la pérdida de puntos de alto perfil u otros problemas de impresión;
b La cantidad de agua en la placa: el espesor de la película de agua en la parte en blanco de la placa es generalmente de 0.5 a 1 μm, y el espesor de la película de tinta es de 2 a 3 μm. Si la humedad en la placa es demasiado grande, erosionará la película de tinta en la parte de la imagen, lo que hará que se vacíe el punto. Si el grosor de la película de tinta es grande, la tinta se propagará al blanco bajo la acción de la presión, lo que resultará en un aumento del punto. .
El efecto de la tinta:
1. Liquidez moderada. Si la fluidez es demasiado pequeña, la fuerza de cohesión de la tinta es demasiado fuerte y es difícil conectarse a tierra, lo que reduce la capacidad de transferencia de la tinta. Si la fluidez es demasiado grande, la adherencia de la tinta puede ser deficiente y los puntos impresos pueden ser planos, opacos o incluso dispersos. Afecta la calidad del producto. También tenga en cuenta que el flujo de tinta es más pequeño que el texto al imprimir el producto de puntos, por lo que los puntos impresos son claros y completos.
2. Elija la tinta correcta. Se requiere que la tinta sea fina, suave, con buena fluidez, viscosidad adecuada, sin histéresis, brillante y duradera, y la tinta es preferiblemente translúcida.
Emulsificación razonable de tinta: este es un fenómeno interesante. En comparación con otros métodos de impresión, la impresión offset a menudo produce una saturación de color insuficiente debido a la emulsificación de la tinta. Por lo tanto, en la producción real, todos intentan reducir la emulsificación de la tinta para poder obtener un efecto de color de tinta más vívido. Sin embargo, la situación real es que no existe una emulsificación de tinta razonable (a través de experimentos, sabemos que cuando la emulsificación de tinta alcanza el 26%, es un estado emulsionado ideal), la tinta no puede estar entre los rodillos de tinta, el rodillo de tinta y la impresión. La plancha, la plancha de impresión y el caucho. Una buena transferencia entre las telas (porque el agua forma una película de agua en la superficie de la tinta y dificulta la transferencia de tinta), y las consecuencias directas pueden causar la deformación o el vacío de los puntos. Además, cuando el valor emulsionado de la tinta supera el 30%, se perderá un límite claro entre la película de agua y la película de tinta, y los bordes de los puntos se rasparán, difuminarán, etc., y la consecuencia más grave será que las partículas de pigmento en la tinta se precipitan de la resina. , apilados sobre la mantilla de impresión, también afectarán la transmisión de tinta.
Presión:
1. La presión del rodillo de agua puede hacer que el rodillo de agua transfiera el agua de manera uniforme y uniforme a la placa de impresión, y la presión es demasiado grande o demasiado pequeña, lo que es desfavorable para la impresión. Cuando la presión es demasiado alta, hará que el rodillo de agua salte por la boca y cause fricción. Bajo la presión del agua, el punto de malla se comprime o deforma más; por supuesto, las consecuencias de una presión demasiado baja son obvias, el volumen de agua no se puede transmitir normalmente, por supuesto, la tinta en el diseño se extenderá a los espacios en blanco.
2. La presión del rodillo de tinta debe ser plana y liviana, la presión es demasiado pesada y las salidas son fáciles de presionar, lo que afecta la calidad del producto.
3. Mantenga la presión del rodillo moderada y uniforme. La presión excesiva hace que la tinta en la placa de impresión produzca una deformación de propagación bajo la acción de una gran presión; la pequeña presión conducirá directamente a una disminución en la tasa de transferencia de la tinta, y la tinta transferida al sustrato es menor y más delgada. Sin embargo, si encuentra un sustrato con una superficie relativamente suave (como papel de tela, papel en relieve, papel de periódico), necesita aumentar la presión de impresión para compensar la superficie desigual del sustrato y mejorar la eficiencia de transferencia de tinta, asegurando así la Transferencia de los puntos.
4. Asegúrese de que la velocidad lineal del tambor sea consistente (tanto como sea posible). Si las velocidades lineales entre los rodillos adyacentes son grandes, la transmisión de los puntos entre los rodillos se deformará.
Evitar "fantasmas": se refiere al contorno doble del mismo color, línea o texto en el material impreso. Es una ganancia de punto direccional que puede causar imágenes fantasma entre la placa y la manta, o entre una presión excesiva entre la manta y el cilindro de impresión. La presión excesiva hace que la superficie de goma de la mantilla se deforme plásticamente y cambie la forma de los puntos impresos.
El efecto fantasma también puede ocurrir con diferentes diámetros de placa y mantilla. Si la manta en la prensa offset de alimentación de hojas se aprieta demasiado en el tambor y la placa está demasiado floja en el tambor, la velocidad de la superficie del cilindro de la manta excederá la velocidad de la superficie del cilindro de la placa, y la fricción resultante causará los puntos . Incrementar. Los puntos pueden ser fantasmados en la dirección lateral del tambor de un lado a otro, o pueden ser fantasmados alrededor del tambor en la dirección de impresión.
Protección de la placa:
1. El pegamento de recubrimiento de placa debe ser delgado y uniforme. Si el pegamento es demasiado espeso, no es fácil de limpiar después del secado y es fácil dañar los puntos.
2. Cuando la placa de impresión no esté en uso, intente no mirar al sol. Si detiene la máquina durante mucho tiempo, preste atención a la protección del pegamento de revestimiento; Limpie la placa y tenga cuidado de no rayar la placa.
3. El tiempo de inactividad prolongado debe tener cuidado de no colocar el rodillo de agua directamente sobre la placa de impresión para evitar que se dañe debido al contacto prolongado de la placa de impresión con la solución humectante. Si estos trabajos no se realizan bien, tendrá un gran impacto en las salidas de las placas.
El estado normal de trabajo de la imprenta: garantizar que el estado normal de trabajo de la imprenta es la clave para imprimir y copiar la red. En la impresión normal, el punto aumentará en aproximadamente un 15% debido a la impresión normal, etc. Este es un fenómeno normal y puede compensarse durante el proceso de preimpresión. Sin embargo, cuando la máquina de impresión muestra vibraciones anormales, por ejemplo, debido a un engranaje incorrecto de la máquina de impresión, un espacio excesivo entre el rodamiento de rodillos y el cojinete de cojinete, la presión de impresión excesiva y el salto del rodillo de agua, esto conduce a la Punto en el proceso de impresión. La transmisión tiene una deformación del punto (esta deformación puede ser un aumento en el punto, o simplemente un cambio en la forma del punto), de modo que se produce el cambio de vuelta del punto y la densidad salta de forma anormal. Los cambios en estas salidas conducirán directamente a fallas como barras, imágenes fantasma, paralelización y pérdida de puntos en el material impreso.
Sanqin: En el funcionamiento de la máquina, es necesario garantizar la dimensión tridimensional, es decir, agitar el tintero (para garantizar la fluidez de la tinta) y comparar las pruebas impresas (para comprobar el color de la tinta). en la materia impresa de acuerdo con la cantidad de tinta en la muestra), observe diligentemente la cantidad de agua en el diseño (esto es un monitoreo regular del control de agua que mencionamos anteriormente). Las tres operaciones mencionadas anteriormente deben realizarse con frecuencia en el funcionamiento de la imprenta. Estas operaciones pueden garantizar mejor la transferencia y copia de los puntos durante el proceso de impresión.
Lo anterior es solo una pregunta a la que se debe prestar atención en el proceso de replicación de la red, y algunas introducciones simples a algunos de los problemas principales, y no hay más discusión en profundidad. Los problemas que pueden encontrarse en el trabajo real deben ser diversos. Se puede decir que hay demasiadas enumeraciones. Espero que este artículo pueda desempeñar un papel en la inspiración del jade, y conduzca a una discusión más profunda sobre cómo controlar mejor los puntos en la impresión.