¿Grandes diferencias de color en la serigrafía y baja utilización del equipo? Resuélvelo con un solo truco
La serigrafía es uno de los procesos de impresión comúnmente utilizados en la actualidad; en el campo de la impresión de envases es un proceso auxiliar, que se utiliza principalmente para la decoración de la superficie de materiales impresos, como en las cajas de embalaje, como paquetes de cigarrillos, bolsas rociadas para lograr glaseado, refracción, flor de hielo, barnizado local, etc., de modo que el envase presenta efectos tridimensionales-dimensionales, en relieve, resaltados, intermitentes, ilusión, mate y otros efectos artísticos.
En comparación con la impresión offset, la impresión por huecograbado, la impresión flexográfica y otros equipos de proceso, la estructura de la máquina de serigrafía es relativamente simple y su método de suministro de tinta es principalmente el entintado manual, debido a la naturaleza intermitente del entintado manual, lo que resulta en grandes cambios en el tono del producto impreso, y cuando la diferencia de color excede el rango estándar, producirá productos de desecho; y a menudo es necesario detener el entintado manual, lo que reduce la utilización del equipo; Al mismo tiempo, la tinta de serigrafía actual es principalmente tinta UV, que tiene un cierto grado de corrosividad, y la tinta es fácil de manchar la piel durante el proceso de entintado manual, provocando quemaduras químicas y existen muchos riesgos de seguridad y otros problemas.
Para garantizar la calidad del producto, mejorar la utilización del equipo y reducir los riesgos de seguridad, queremos reemplazar el método de operación de cambio de tinta manual original con un sistema de suministro de tinta automático.
Análisis de causa
La placa de impresión de serigrafía pertenece a la placa de orificio en forma de pantalla-, al imprimir, la tinta se vierte primero en la placa de impresión, la tinta se transfiere al sustrato a través de la malla de la placa de impresión bajo la acción de la presión de la escobilla de goma, y la viscosidad de la tinta mate de serigrafía es mayor, el tamaño de partícula del polvo esmerilado es mayor (generalmente entre 15 y 60 μm) y las pequeñas partículas de polvo esmerilado pasarán preferentemente a través de la malla cuando se coloca la nueva tinta. en la máquina, y el polvo glaseado en la tinta de la plancha de impresión será cada vez menor, y las partículas grandes de polvo glaseado se acumularán cada vez más en la plancha de impresión, lo que hará que la capa de tinta correspondiente en el sustrato se vuelva cada vez más clara y la diferencia de color sea cada vez mayor. Cuando la diferencia de color excede el rango estándar, el operador necesita detener la máquina para reemplazar la tinta (retirar la tinta vieja de la plancha de impresión y reemplazarla con tinta nueva), y el tiempo de inactividad es la razón principal de la baja tasa de utilización del equipo.
Solución alternativa
01/ Ideas para resolver-problemas
Para encontrar soluciones efectivas, primero debemos comprender el principio de funcionamiento del equipo. Al entintar manualmente la máquina de serigrafía automática como se muestra en la Figura 1, primero levante el raspador de tinta y la sobreimpresora de tinta y vierta la tinta en el espacio en blanco cerca del centro del extremo de la plancha de impresión; luego coloque la espátula de tinta y la sobreimpresora de tinta, y la tinta está en el área paralela formada por la espátula y la sobreimpresora de tinta.
Figura 1 Máquina de serigrafía completamente automática
Durante la impresión, cuando el equipo está en funcionamiento, el rodillo entintador desciende a una posición de 0,3 a 0,5 mm por encima de la plancha de impresión (la altura se puede ajustar según la situación de entintado). La plancha de impresión se mueve hacia atrás, con el extremo posterior de la plancha alejado de la rasqueta y del rodillo entintador. La escobilla de goma y el rodillo entintador permanecen estacionarios para completar el proceso de entintado. En este momento, el cilindro impresor ha girado 180 grados. Cuando el cilindro de impresión agarra el papel con sus pinzas y continúa girando, la dirección del movimiento de la placa comienza a invertirse, avanzando, con el extremo posterior de la placa moviéndose hacia la escobilla de goma y el rodillo entintador. Se levanta el rodillo de tinta y se presiona la rasqueta. Bajo la presión de la escobilla de goma, la tinta de la plancha se transfiere a través de los orificios de malla de las áreas de imagen y texto de la plancha al sustrato, desde el lado de la pinza hasta la parte posterior de la plancha. En este punto, el cilindro impresor ha girado 360 grados. El equipo continúa funcionando, repitiendo las acciones anteriores en ciclos, permitiendo así que continúe la impresión. La unidad de impresión y la plancha de impresión de la máquina de serigrafía completamente automática se muestran en la Figura 2.
Figura 2 Unidad de impresión y placa de impresión de la máquina de serigrafía completamente automática
02/ Concepto de diseño
El concepto de diseño general es aprovechar al máximo la fuente de aire comprimido cerca de la máquina de serigrafía totalmente automática (generalmente, las operaciones de sujeción de la placa de impresión, rasqueta y barra de inundación en la máquina de serigrafía son neumáticas, todas equipadas con un compresor de aire o utilizando un sistema de suministro de aire central para proporcionar aire comprimido, impulsado por dos bombas de diafragma neumáticas o bombas de tinta eléctricas-a prueba de explosiones. Una bomba de diafragma está conectada a la tubería de suministro de tinta instalada entre la rasqueta y la inundación la barra para proporcionar tinta nueva; la otra bomba de diafragma está conectada a la tubería de retorno de tinta instalada en ambos extremos de la viga del raspador para recolectar la tinta usada. A través de la acción de presión hacia abajo del raspador y el movimiento alternativo de la placa de impresión, el dispositivo de recolección de tinta en el extremo frontal de la tubería recolecta y bombea la tinta hacia atrás. Las dos bombas de diafragma trabajan juntas para completar el proceso cíclico de suministrar tinta nueva y devolver la tinta usada.
Medidas específicas
01/ Instalar tubería de suministro de tinta
La salida de tinta del tubo de suministro está instalada en la posición media entre la escobilla de goma y la barra de inundación (tanto en la mitad de la longitud como en la mitad del espacio paralelo entre los dos). La entrada de tinta del tubo de suministro se coloca en el depósito de tinta. Se instala una bomba de diafragma en la tubería entre la salida y la entrada para proporcionar energía para extraer tinta continuamente del depósito de tinta y entregarla a la plancha de impresión.
Para suministrar tinta con precisión al área intermedia entre la escobilla de goma y la barra de inundación, y luego permitir que la tinta se nivele desde el centro hacia ambos lados bajo la gravedad y el movimiento alternativo de la escobilla de goma y la barra de inundación dentro del canal formado entre ellos, la salida de tinta está diseñada en forma de boca plana-(Figura 3).
Figura 3 Puerto de suministro de tinta de boca plana-
02/ Instalación de Tubería de Retorno de Tinta
Debido a que la tinta en la plancha de impresión fluye uniformemente desde el centro hacia ambos lados bajo la influencia de la gravedad y el movimiento alternativo de la rasqueta y el rodillo del tintero, la mayor parte de la tinta vieja se acumula cerca de los marcos laterales de la plancha, cerca del lado de operación y del lado de transmisión (Figura 4). Por lo tanto, diseñamos la tubería de retorno de tinta con dos puertos de recolección de tinta, instalados respectivamente en ambos extremos del travesaño de la rasqueta (Figura 5). Para garantizar una recolección de tinta efectiva, además instalamos raspadores de recolección de tinta trapezoidales en los puertos de recolección de tinta (Figura 6). La altura del raspador de recogida de tinta se puede ajustar para que toque ligeramente la plancha de impresión cuando se presiona la rasqueta, asegurando una recogida eficaz de la tinta sin dañar la plancha de impresión. Mediante el movimiento descendente de la rasqueta y el movimiento alternativo de la plancha de impresión, el raspador de recogida de tinta recoge y bombea la tinta de regreso.
Figura 4 Ubicación de la acumulación de tinta vieja
Figura 5 Puerto de entrada de tinta y su raspador de tinta trapezoidal
Figura 6 Posición de instalación del puerto de recolección de tinta y su raspador de tinta en la viga de la rasqueta
03/ Instalación de la bomba neumática de membrana
Se instalan dos bombas neumáticas de diafragma (Figura 7) en las tuberías de suministro y retorno de tinta, respectivamente. Las bombas neumáticas de diafragma están equipadas con interruptores independientes y válvulas de control de flujo de gas. A través de los interruptores y válvulas de control de flujo de gas, se pueden controlar de forma independiente el inicio y la parada, así como el flujo de las acciones de suministro y retorno de tinta.
Figura 7 Bomba neumática de diafragma
04/ Configuración del tanque de almacenamiento de tinta
Para garantizar que la tinta vieja bombeada desde la máquina pueda reutilizarse, hemos configurado un tanque de almacenamiento de tinta (Figura 8). El tanque de almacenamiento de tinta es cilíndrico con tapa y en la tapa hay instalado un agitador neumático. El agitador neumático tiene un interruptor independiente y una válvula de control de velocidad, lo que le permite arrancar, detener y ajustar la velocidad de forma independiente. El extremo de la tubería de suministro de tinta está sumergido en el tanque de almacenamiento de tinta y la bomba de diafragma proporciona la energía para entregar tinta continuamente desde el tanque de almacenamiento a la plancha de impresión. El agitador neumático instalado en el tanque de almacenamiento de tinta se utiliza actualmente para mezclar completamente la tinta vieja con la tinta nueva. La tinta vieja bombeada desde la máquina no se agrega directamente al tanque de almacenamiento de tinta; primero se debe rectificar de nuevo-con un molinillo y luego se añade una cierta proporción de aceite de ajuste de tinta para restaurar su imprimibilidad al efecto de tinta nueva. Después de eso, se agrega al tanque de almacenamiento en una proporción determinada y el agitador neumático lo agita para mezclarlo completamente con la tinta nueva.
Figura 8 Depósito de tinta con agitador neumático
05/ Instalación de Sistema de Control Centralizado
Para facilitar la operación, lograr la automatización del suministro de tinta nueva y la recuperación de tinta vieja, así como garantizar la precisión y continuidad de los volúmenes de alimentación y recuperación de tinta, instalamos un sistema de control centralizado, compramos una pantalla táctil de control (Figura 9) y diseñamos un programa de control (Figura 10) para lograr un control integrado de varias acciones.
Figura 9 Diagrama físico de la pantalla táctil.
Figura 10 Diagrama del circuito de control del sistema
Verificación de efectos
Después de completar el trabajo de instalación y realizar un período de pruebas operativas, se descubrió que, a una velocidad de funcionamiento normal, se controlaba eficazmente el problema de la diferencia de color del producto causado por el suministro intermitente de tinta. Además, dado que el sistema automático de suministro cíclico de tinta reemplazó por completo las operaciones de reemplazo manual de tinta, se redujo el tiempo de inactividad, se mejoró la utilización del equipo y se eliminaron los riesgos de seguridad causados por las quemaduras químicas de la tinta.