Control de la diferencia de color de las tintas de base solvente.
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Para los productores y usuarios de tinta, minimizar la diferencia de color es la dirección de los esfuerzos continuos. En este documento, se presentan en detalle los efectos de la diferencia de color y la profundidad de la celda, el raspador, la viscosidad y otros factores, y también se proponen algunas soluciones objetivas para controlar la aberración cromática. El control de la aberración cromática es el mayor problema en el control de tinta a base de solventes. El color del producto impreso tiene dos aspectos: uno es el mismo color que el mismo lote, y el otro es que los colores de diferentes lotes son los mismos. Para una impresión, es muy difícil asegurarse de que sea consistente con el mismo lote, y la consistencia de diferentes lotes es más difícil.
En comparación con los procesos de impresión como la litografía, la impresión flexográfica y la serigrafía, la impresión por huecograbado es un proceso de impresión en el que la diferencia de color del producto es pequeña. El motivo de la diferencia de color puede deberse principalmente a los diferentes lotes de preparación de tinta, que es relativamente fácil de comparar y encontrar. Por lo tanto, en el proceso de transferencia de tinta al sustrato, además de la influencia de la cantidad de tinta y la concentración de la tinta, se puede decir que la influencia de otros factores en la diferencia de color del fotograbado es pequeña.
Primero, la relación entre las células de huecograbado y el color.
Por el principio de impresión de huecograbado se puede saber que la cantidad de tinta en la impresión de huecograbado está determinada principalmente por la forma, el tamaño, la profundidad y el número de cilindros de impresión, es decir, el volumen de tinta en el área de la celda por unidad. área, y la cantidad de tinta en el cilindro de la placa está de acuerdo con el cilindro de la placa. El cambio del cambio, por lo que cuando el lote de impresión es grande y necesita usar varios juegos de cilindros de placa para completar continuamente la tarea del mismo producto (como el envasado ahumado), es necesario controlar estrictamente los diversos parámetros del proceso al realizar La misma placa de color del cilindro. Como el número de líneas de malla, el ángulo de la malla, la profundidad, la zanja e incluso la dureza de la capa de cobre tallado, de modo que sean consistentes, para minimizar la aberración cromática causada por el reemplazo del cilindro de la placa. Una vez que esto sucede, solo se puede ajustar en la tinta. Cuando use la nueva versión, agregue una cantidad más ligera de tinta para reducir la fuerza de tintado de la tinta para que se acerque al color original.
Con el aumento del número de impresiones en el mismo cilindro de placa, la capa de cromo de la superficie se desgastará gradualmente bajo la acción del raspador de tinta para hacer que la malla cambie gradualmente, y la cantidad de tinta del cilindro de placa también se reducirá, y el el color de la materia impresa también será. Se desvanece gradualmente, aunque este es un proceso inevitable, pero debido a que el cilindro de huecograbado está revestido con una capa de cromo duro de 0.08-0.10mm después de grabar en la capa de cobre, esta capa de cromo tiene una buena abrasión resistencia, generalmente La vida de servicio normal (por ejemplo, la versión completa de la versión oscura) está entre 1.5 y 2 millones de revoluciones. Por lo tanto, en la impresión por lotes pequeños, la diferencia de color del producto de impresión de huecograbado no es fácil de notar, y solo en la impresión de gran volumen, el producto final tendrá una diferencia de color apreciable en comparación con el producto anterior. Algunos proveedores de tinta tendrán un suministro de color especial para compensar la fuerza de tintado de algunos colores planos para retrasar la diferencia de color causada por las celdas más bajas, lo que a su vez prolonga la vida útil del cilindro de la placa. Se requieren ajustes finos durante la operación. Para los cilindros de placa desgastados, confirme que la pared no esté dañada, se puede volver a cromar y luego cromar y reutilizar. Si la pared de la celda está dañada, el cilindro de la placa debe ser rehecho. La profundidad de la malla de placa recién hecha es diferente de la de la antigua. Al usarlo, la tinta debe ajustarse de acuerdo con la impresión real.
El efecto de la concentración de tinta en la aberración cromática se debe principalmente a cambios en el contenido de pigmento de la tinta por unidad de volumen. El principal factor que causa este cambio en el proceso de impresión proviene de la circulación continua de la tinta de huecograbado en el sistema de suministro de tinta, de modo que el solvente en la tinta se volatiliza continuamente, lo que hace que la tinta se concentre cada vez más, por lo que el solvente Se agrega para ajustar la tinta a la configuración inicial. El proceso de concentración constante suele ser de corta duración, a veces con una adición excesiva de solvente y ajustes repetidos. Este tipo de ajuste frecuente a menudo refleja la diferencia de color en el producto. Por lo tanto, al formular las regulaciones de operación relevantes, la adición de solvente es más adecuada y menos adecuada. La unidad con condiciones es mejor usar el dispositivo de adición de solvente automático en la unidad. En cualquier momento, la concentración de tinta en el tanque de tinta se detecta y ajusta, lo que es beneficioso para reducir la aberración cromática en la impresión por lotes.
En segundo lugar, los principales factores que afectan la diferencia de color.
El primero es la influencia de la tinta, que es el factor principal que determina el color uniforme de la materia impresa. El color de la tinta de impresión utilizada debe ser estable. El mismo lote y los diferentes lotes deben mantenerse lo más pequeños posible; la tinta nueva se debe agregar con frecuencia durante la impresión; para tinta de color directo (en particular, algunos colores planos formulados con tinta blanca deben agitarse con frecuencia para evitar la separación de estos colores compuestos; preferiblemente, la tinta se mantiene constante durante la impresión; el disolvente agregado durante la impresión no puede contaminarse con otros colores).
Además, la tinta utilizada en la impresión debe ser la misma que la utilizada en la prueba (mismo fabricante, misma serie, mismo modelo) para garantizar un color uniforme.
El segundo es el efecto del raspador. Esto se debe a que el material del raspador, el tamaño del conjunto, la posición de la placa de contacto, el ángulo y la presión tienen una gran influencia en el color de la impresión, especialmente en la luz de la pantalla poco profunda. Cuanto más suave sea la hoja (o cuando el ensamblaje sea largo), más oscura será la impresión. Cuanto mayor sea la distancia entre el punto de contacto de la hoja y la placa de impresión y el punto de impresión, más claro será el color del producto impreso. Cuanto mayor es la presión de la cuchilla, más claro es el color de la impresión.
El tercero es la influencia del rodillo de placa. Esto se debe a que el rodillo de la placa se vuelve poco profundo después de un período de uso, y la cantidad de tinta se reduce para provocar la desviación del color. Por lo tanto, después de una cierta cantidad de impresión, se debe considerar el rollo de nuevo. Además, si se produce el bloqueo, el color también será más claro.
El cuarto se refiere a la influencia de la fuente de luz. Es mejor usar la fuente de luz estándar (D65) o la luz del día, y la fuente de luz debe estar ubicada directamente en frente de la parte frontal. Debido a la diferencia en la banda espectral de la fuente, se cambia el tono de algunos colores. La diferencia en el ángulo de la fuente de luz también afecta el tono del color.
En quinto lugar, la influencia de otras condiciones de impresión, como la temperatura y la humedad del taller de impresión, la velocidad de impresión y la velocidad de secado del disolvente, la presión de impresión y la dureza del rodillo de impresión afectarán el color de la impresión. .
En el análisis final, cuando la desviación de color del producto impreso, es necesario considerar la cantidad de tinta en la tinta, la cantidad de transferencia, el color de la tinta en sí y las condiciones de la fuente de luz al ver el color.
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En tercer lugar, la diferencia de color entre fabricantes de tintas y plantas de impresión.
El primero es el método de impresión. La mayoría de las fábricas de tinta utilizan prensas de impresión pequeñas importadas del Reino Unido. La malla de la máquina está en una placa plana, y la impresión se realiza mediante un rodillo de estampado circular con una película de impresión. La máquina de impresión es redonda. En el modo de redondeo, la malla está en el rodillo circunferencial giratorio. El número de líneas, ángulos, etc. de los dos tipos de mallas es bastante diferente, lo que hace que la misma tinta, en los dos modos de impresión, no hay una pequeña diferencia, a veces no solo el problema del color oscuro, sino que es el efecto que el tono, el brillo, etc. traerá una gran diferencia. Algunas fábricas pequeñas usan la barra de tinta para combinar con la muestra, que es aún peor. Al utilizar la máquina de pruebas de la fábrica de planchas para hacer coincidir el color, el efecto será mucho mejor que el de la pequeña máquina de impresión importada, pero el precio es casi el mismo. Esta máquina de pruebas se puede convertir en la misma versión de la fábrica de impresión y puede diseñar diferentes niveles y matices de impresión según las necesidades. El patrón, que hace que el método de impresión sea básicamente el mismo que el de la imprenta, y un factor importante que afecta al tono, la placa de impresión, es el mismo que el de la imprenta.
En segundo lugar, la placa es profunda, las impresiones diferentes tienen diferentes profundidades, y la comprensión o estimación de la fábrica de tintas de la profundidad de la placa utilizada en la impresión también afecta la precisión de la corrección de color. Obviamente, si la fábrica de tintas imprime con una placa de 45 µm de profundidad para el color, y la versión del cliente es mucho más pequeña que 45 µm, el color impreso se volverá más claro y viceversa. Algunas personas piensan que la tinta se ajusta de acuerdo con la tinta estándar proporcionada por el usuario. La profundidad de la placa puede ser ignorada. De hecho, esta es una visión teórica, pero no es el caso en la práctica. Según la teoría, las mismas dos tintas (como dividir una taza de tinta en dos), si la placa es profunda y poco profunda (otras condiciones son las mismas), el tono es consistente. Sin embargo, en la gradación de color real, es imposible hacer coincidir la misma tinta, por lo que a menudo hay tal fenómeno; a veces la versión impresa está más cerca del color (puede cumplir los requisitos del cliente), pero si se imprime la versión, el color es mucho peor, por lo que es importante dominar la profundidad de la versión. Si la versión del cliente es profunda, debe usar una versión más profunda para imprimir el color.
De nuevo, la viscosidad debe ser dicha. La viscosidad de impresión de la fábrica de tinta al color debe ser lo más cercana posible a la viscosidad de impresión cuando la impresora imprime la tinta. Cuanto más lejos esté la diferencia entre los dos, mayor será la diferencia de color. La fábrica de tintas usa 22s para colorear, mientras que el cliente usa 35s. En este momento, el color es definitivamente mucho más profundo, y viceversa. Algunas fábricas de tinta no prestan mucha atención a este problema. No consideran la viscosidad de la planta de impresión. Siempre utilizan la viscosidad uniforme para comparar las muestras estándar del cliente (hay muestras de tinta y muestras impresas), lo que provoca una gran diferencia de color.
Otro punto es que los materiales de impresión, la fábrica de tinta utilizada en el color del material y la planta de impresión (incluyendo otros procesos) también causarán una gran diferencia de color.
Algunas tintas se imprimirán con una capa de tinta blanca que estará más cerca de la impresión del cliente, y algunas serán opuestas. Algunos clientes de tinta no cambian mucho después de la composición, y algunos de ellos cambian mucho, como algunos colores transparentes. Por lo tanto, cuando la fábrica de tinta está tonificando, es necesario averiguar el proceso del cliente. Los más básicos incluyen: si imprimir la bandeja de tinta blanca, qué compuesto, ya sea aceite de esmalte.
En teoría, cuanto más cercanas sean las condiciones de impresión de la fábrica de tintas a las condiciones de impresión cuando se imprime con la tinta, mayor será la precisión de las tintas que se recuperan. Sin embargo, debido a las limitaciones de las condiciones, todavía hay muchas diferencias entre los dos. Por ejemplo, la velocidad de impresión, el entorno para ver el color, la presión del rodillo de impresión, etc. son imposibles de unificar. Mientras estas cuatro partes estén controladas, definitivamente se puede mejorar mucho. La precisión de la corrección de color de la fábrica de tintas.
En el proceso de impresión, un requisito básico y un problema importante es cómo mantener el color de un lote de material impreso o lotes de impresiones de manera consistente. Solo se puede decir que los tonos del matiz son relativos. Es imposible ponerse de acuerdo sobre el tono absoluto. Especialmente cuando el número de veces de impresión es grande, el color de este lote puede ser mucho peor que el del otro lote.
En cuarto lugar, cómo controlar el matiz a la máxima consistencia.
Como tinta, se requiere que el tono de la tinta no varíe, y es preferible usar primero el mismo lote de tinta. Debido a los diferentes lotes de tinta, aunque algunos matices casi no cambian, algunos han cambiado, lo que requiere un buen suministro de materias primas. La consistencia del tono de la tinta es el requisito más básico y una condición importante. Si la desviación del tono de la tinta es demasiado grande, es difícil controlar la consistencia del tono por otros medios. Cuando se apilan varios colores o la capa de tinta es gruesa, el matiz es La diferencia es obvia. En segundo lugar, se requiere agregar menos tinta a la bandeja de tinta cada vez, para seguir agregando tinta nueva con frecuencia, especialmente algunos patrones con menos carga de tinta. Si se aplica demasiada tinta al mismo tiempo, la tinta se utiliza durante mucho tiempo sin agregar tinta nueva. Su tonalidad cambiará. Por ejemplo, una tinta negra larga es gris, ninguna tinta nueva es tan negra, una tinta roja larga se volverá roja oscura, no habrá tinta nueva tan roja brillante. El tercero es requerir que la consistencia de la tinta sea consistente en todo, preferiblemente con un controlador de viscosidad.
En la misma posición importante es el raspador. La posición en la cual la hoja entra en contacto con la placa tiene un gran efecto sobre el tono, especialmente el tono de la malla poco profunda, por lo que se requiere que el raspador esté sustancialmente en la misma posición desde el principio hasta el final. La presión del raspador tiene poco efecto en el tono y puede variar dentro de un cierto rango, pero también influye si el cambio es demasiado grande, especialmente para la impresión de redes poco profundas.
El tercer aspecto es el factor placa. La influencia de la placa de impresión en el tono se manifiesta principalmente en lo siguiente: el primero es fácil de bloquear la placa, y la cantidad de transferencia de tinta se reduce, lo que afecta al tono. Por lo tanto, use un polvo de descontaminación para limpiar la placa e imprimirla en condiciones normales. El segundo es el desgaste de la placa. Cuando la placa de impresión tiene un gran número de impresiones, a medida que aumenta el grado de desgaste, el matiz cambia y, en general, se vuelve más claro. Para resolver este problema, si el lote de impresión es grande y suele imprimirse, la tinta se puede diluir en la nueva versión, y luego a medida que aumenta el volumen de impresión, el grado de dilución se reduce gradualmente hasta que deja de estar diluido.
En quinto lugar, los requisitos de estado de impresión normales
El cambio en el tono está relacionado principalmente con los problemas anteriores, pero también está estrechamente relacionado con las pruebas y la firma. Se puede decir que el problema de la prueba no se resuelve. El control de la tonalidad simplemente no es suficiente. Muchas impresoras imprimen una muestra primero, y luego dejan que el cliente confirme el efecto y luego las imprima formalmente. La impresión de muestras es crítica, y afecta directamente la capacidad de controlar el tono. Se resume en una oración; cuando se imprime una muestra, se debe realizar en condiciones normales de impresión y no se puede imprimir en un estado anormal en busca de un cierto matiz. El estado de impresión normal incluye los siguientes aspectos.
1. La viscosidad de la tinta debe ser adecuada. La viscosidad excesiva no es propicia para la transferencia de la tinta, y es fácil producir una pasta, especialmente tinta negra. Si se trata de una prueba confirmada en un estado de alta viscosidad, es imposible imprimir durante mucho tiempo. Definitivamente pegará el plato y hará que los productos impresos sean desechados. Cuando la viscosidad es demasiado pequeña, es fácil que aparezca electricidad estática y no es propicio para el control del tono.
2, la tinta se mezcla mejor con lo antiguo y lo nuevo. Si el tiempo de impresión es demasiado largo, es difícil mantener el tono consistente con la prueba de tinta de que el tono ha cambiado. La razón es simple, ya que sin estas mismas adiciones de tinta, solo se agregan nuevas tintas, y el tono de la nueva tinta es diferente del tono de la tinta original.
3. La posición del raspador para entrar en contacto con la placa debe ser adecuada. Si la impresión se lleva a cabo a una distancia entre la posición donde la hoja entra en contacto con la placa de impresión y la posición donde el rodillo de goma hace contacto con la placa de impresión, en el caso de la impresión oficial, es difícil transferir la película sobre la tinta de alguna manera. Lugares con textura poco profunda. Habrá flores en el producto. Cuando se acorta la distancia y se intenta eliminar el punto, el matiz definitivamente cambiará. Por supuesto, si se trata de una impresión sólida, básicamente no existe tal problema.
4. El control del tono es principalmente para controlar el efecto de mezcla de múltiples colores. Lo anterior es para el cambio de un color. En la operación específica, es necesario determinar con precisión qué color ha cambiado para que el matiz mixto haya cambiado. Esta es la premisa. Si se trata de un error de juicio, es imposible llevar el tono a la dirección correcta. En combinación con la operación anterior, es probable que el control del tono sea más satisfactorio.
Sexto, la aplicación de instrumentos de medición de color.
En la medición del color de la materia impresa, para mejorar la precisión de la medición y el método de prueba uniforme, CIE (Comisión Internacional de Iluminación, una organización internacional para la medición del color y el color) recomendó oficialmente la geometría de iluminación y detección utilizada en cuatro instrumentos de medición del color en 1971. Son: 0/45 °, 45 ° / 0, 0 / d, d / 0. (En aplicaciones prácticas, considerando los efectos de incluir o eliminar la reflexión especular, ¿es más probable que use 8 ° / d yd / 8 °?).
Vemos que el principio básico de la geometría de medición de 0/45 ° es que la luz incide de manera perpendicular y se recibe a 45 ° después de ser reflejada por la superficie del objeto. (De acuerdo con la reversibilidad de la trayectoria óptica, sabemos que la geometría de medición de 45 ° / 0 es similar en principio)? Incidencia de un solo ángulo, recepción de un solo ángulo, el principio de reflexión de la luz desde la superficie del objeto, sabemos que el instrumento de medición de color que utiliza este tipo de geometría de medición es más adecuado para la medición del color de superficie de impresiones en papel en general. . Los instrumentos de la serie 900 de X-Rite utilizan este tipo de principio de medición, mientras que el espectrodensitómetro X-Rite 500 Series utiliza ópticas de medición de 45/0 °. Estas dos series de instrumentos son muy adecuadas para la medición y el control de los colores generales de impresión de papel y logran resultados consistentes y precisos.
El principio básico del instrumento de medición de esfera integradora d / 8 ° es que la luz se irradia verticalmente sobre el objeto de medición, y la luz reflejada se refleja uniformemente en la esfera integradora (la superficie interior de la esfera integradora se refleja completamente en el material difuso, y la luz puede reflejarse hacia adelante y hacia atrás) Recepción de ángulo único. Es equivalente a una esfera de luz uniforme que ilumina la superficie del objeto de medición y mide su reflectancia espectral. Generalmente, se instala una trampa de absorción de brillo dentro de la esfera en una posición opuesta al ángulo de recepción. Cuando se abre la trampa de absorción de brillo, cualquier reflexión especular se puede reducir a un valor mínimo. Este método de medición se llama "excluyendo la reflexión especular" (SPEX). Los resultados son similares a los del instrumento de 0/45 ° anterior. Cuando medimos la apariencia de color de una superficie especular, debemos considerar el efecto de brillo de la reflexión especular, apagar la trampa de absorción de brillo y tomar el método de "incluir reflexión especular" (SPIN). No hay duda de que medir y controlar la transferencia de paquetes de papel debe medirse de esta manera.
Hay varios factores que deben considerarse al usar instrumentos SP para controlar la diferencia de color de los paquetes de papel impreso. Los siguientes son los siguientes:
1. Al usar la comparación de colores, considere usar una fuente de luz unificada y condiciones de observación en el sitio para asegurar la consistencia y la comparabilidad de los resultados de las mediciones.
2, debido a la reflexión de alto brillo del papel de transferencia, la medición del papel de transferencia y sus productos impresos con instrumentos de la serie SP debe medirse "incluyendo la reflexión especular" (SPIN).
3. Para algunas tintas de impresión especiales con alta tasa de ocultación impresa en papel de transferencia, considere el método de "exclusión de reflexión especular" (SPEX).
4. Para los paquetes de cigarrillos de papel blanco o las impresiones de papel en general, al medir con instrumentos de la serie SP, deben medirse "excluyendo la reflexión especular" (SPEX), y los datos de color son comparables con los datos medidos por otros instrumentos.
5. Es importante elegir una fórmula de diferencia de color uniforme. De acuerdo con mi experiencia, la fórmula de diferencia de color DEcmc (LC = 1.41) para medir el papel de transferencia y su material impreso está de acuerdo con la observación del ojo humano.
6. El problema final con la medición del color es resolver el problema de la evaluación de la diferencia de color entre los productos impresos y las muestras de color estándar y cómo mantener la consistencia del color de las impresiones de gran volumen. Debido a las inevitables fluctuaciones en el proceso de producción de impresión, las fluctuaciones en el color de impresión son inevitables. La forma de estabilizar el proceso de producción y determinar la tolerancia del color es un problema real que todas las empresas de impresión deben enfrentar. Según mi experiencia, algunos clientes de impresión especificarán directamente un estándar de tolerancia de color, e incluso la misma hoja se entregará a la imprenta, y los productos entregados por la fábrica de impresión deben cumplir con el rango de tolerancia. Sin embargo, la mayoría de los clientes de impresión actualmente no tienen estándares de inspección claros. Las propias empresas de impresión no han establecido estándares internos de control de color de acuerdo con sus condiciones reales, y finalmente causan disputas de calidad durante la entrega. Si la fábrica de impresión usualmente utiliza el instrumento de medición de color para medir de acuerdo con su situación real, dibuje el mapa de tolerancia de diferencia de color para desarrollar su propio nivel de control de diferencia de color interno, por un lado, puede optimizar la administración interna, mejorar la calidad del producto y la producción. eficiencia; Por otro lado, puede ser anticipado con los clientes. Llevar a cabo la comunicación de calidad de color para reducir las disputas.