Causas y contramedidas de varias fallas comunes en la impresión de huecograbado
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Primero, la exactitud del registro de color es pobre
No se permiten cubiertas de película plástica por las siguientes razones:
1. En la dirección vertical (dirección del transportista), el registro de impresión cambia.
(1) Variación de la tensión durante la extracción de la película. Motivo: el freno de tambor del dispositivo de desenrollado está modulado incorrectamente; el carrete es demasiado grande o el diámetro de la bobina es demasiado grande; la velocidad de los tres rodillos está mal ajustada; Se reduce la fricción superficial de los tres rodillos; La tensión de la máquina rebobinadora es variada. Contramedidas: Revise y ajuste cada dispositivo de control.
(2) Razones de la mala diferencia de diámetro del cilindro de la placa: el aumento de la diferencia de diámetro durante la fabricación de la placa no es exacto. Contramedidas: mida la diferencia de diámetro (método: consulte la sección de fabricación de la placa).
(3) La línea de la regla es anormal. Causa: densidad insuficiente (densidad), offset de impresión, etc. Contramedidas: ajuste la sensibilidad de la fotocélula y elimine manualmente los inconvenientes, como la pasta de impresión.
(4) El diámetro del cilindro de la placa es pequeño. Motivo: Es más difícil controlar la precisión de sobreimpresión del diámetro del rollo más pequeño. Contramedida: si la longitud de la bolsa de impresión es corta, se puede utilizar el método de imposición, es decir, se imprimen dos o más bolsas en un rodillo de impresión.
2. El registro horizontal es inestable. la razón:
(1) La película está relajada mientras el rollo de película está en paralelo;
(2) La presión de impresión no es uniforme;
(3) El cilindro de la placa y el cilindro de impresión forman una forma cónica;
(4) La tensión de la película se cambia y la película se forma para que gire hacia la izquierda y hacia la derecha. Contramedidas: compruebe y ajuste cada elemento uno por uno. Si el dispositivo de registro horizontal está suelto, repárelo.
En segundo lugar, mala solidez de impresión
Hay varias razones para la escasa rapidez de impresión de la película plástica:
1. Tratamiento deficiente de la película de poliolefina corona. Contramedida: verifique si la tensión superficial de PE y PP alcanza 40 dinas / cm o más.
2. La tinta de impresión tiene poca afinidad con el material a imprimir. Relación de mezcla pobre. Contramedida: Cambie la tinta y ajuste la relación de solvente.
3. La temperatura y la humedad relativa del taller de impresión varían mucho. Contramedida: intente controlar la humedad relativa del taller entre un 50% y un 60%, pero no demasiado baja. Cuando es inferior al 40%, es fácil generar electricidad estática. Es mejor controlar la temperatura entre 18 ° C y 23 ° C, y mantener el ambiente limpio y la circulación de aire.
4. La película de plástico en sí misma es extremadamente pobre en cuanto a la capacidad de impresión y sigue siendo insatisfactoria después del tratamiento de corona. Acción: Reemplazar el material impreso.
En tercer lugar, el cambio de tamaño del patrón
1. Al imprimir, el patrón longitudinal se reduce de tamaño. Causa: el margen de contracción es insuficiente. Debido a la influencia de la tensión de la película plástica y al secado térmico durante la impresión, la dimensión longitudinal de la película es mayor que la de la imagen impresa. Contramedida: El tamaño de la contracción debe mantenerse adecuadamente durante la fabricación de la placa; La tensión de la película se debe minimizar.
2. Al imprimir, el tamaño del patrón en la dirección longitudinal es alargado. Causa: el tamaño del huecograbado es demasiado para el margen de contracción. Contramedidas: Aumentar la tensión de la película.
En cuarto lugar, la copia impresa es pobre
1. El punto culminante (parte brillante) es demasiado profundo. Causa: la placa es demasiado profunda y contiene demasiada tinta.
Contramedidas:
(1) aumentar el número de redes;
(2) reduciendo el colorante en la tinta;
(3) Aumente adecuadamente el ángulo entre la cuchilla dosificadora y la superficie de la placa.
2. El punto culminante es demasiado superficial. Causa: la profundidad de la placa no es suficiente.
Contramedidas:
(1) utilizando tintas de tonos oscuros;
(2) Reduzca adecuadamente el ángulo de la cuchilla doctor a la superficie de la placa de impresión.
3. El tono oscuro (parte oscura) es demasiado profundo.
Causa: La placa es demasiado profunda.
Contramedida: debido al secado insuficiente de la tinta, la capa de tinta se puede aglomerar, y es necesario volver a escribir si es necesario.
4. La densidad oscura no es suficiente.
Causa: la placa no es lo suficientemente profunda.
Contramedida: utilizar tinta de tono oscuro.
5. La profundidad de la tinta de ajuste intermedio es obvia.
Causa: tinta pobre.
Contramedidas: Cambiar la tinta con buenas características.
Quinto, después de la impresión, la capa de tinta está seca y la conjuntiva es pobre.
Razones:
1. La temperatura del aire caliente, la velocidad del viento, el volumen de aire y el volumen de escape son insuficientes.
Contramedida: Ajustar el dispositivo de secado.
2. Después de imprimir, la capa de tinta tiene la ilusión de conjuntiva seca, y la capa de tinta aún contiene solvente residual. Después de que la película se enrolla, todavía hay aproximadamente 40 ° C de calor residual, adecuado para que el solvente continúe moviéndose, y hay una cierta presión cuando se enrolla, causando el daño de la viscosidad posterior.
Contramedidas:
(1) La capa de tinta debe secarse completamente después de la impresión;
(2) En primer lugar, la impresión recoge la película en la cesta de alambre. Una vez que la película se enfría, se vuelve a enrollar, cortar y embolsar cuando la película no se pega de nuevo.
Sexto, el brillo impreso es fino.
Causa: La tinta está sobre diluida.
Contramedida: Controla la cantidad de diluyente.
Séptimo, el borde de la impresión no es suave, el fondo está manchado
Causa: la viscosidad de la tinta es demasiado baja y el disolvente se utiliza en exceso.
Contramedida: Agregue tinta nueva para aumentar la viscosidad.
Octavo, rayas naranja-rayas en la capa impresa
Causa: la tinta se seca demasiado rápido, la concentración es demasiado ligera, la nivelación es deficiente, la tixotropía es grande, hay electricidad estática y la velocidad de impresión es demasiado lenta.
Contramedidas: Averigüe la causa y tome las medidas correspondientes.
Noveno, la capa de impresión tiene arañazos.
Causa: el rodillo guía está rayado, la arena se mezcla con la tinta, la hoja no es plana y el ángulo entre la hoja y la placa no es el adecuado.
Contramedidas: tramitación correspondiente.
Décimo, color fino.
Motivos: (1) El color de la tinta es fino: (2) El reflejo de la luz de color es deficiente.
Contramedidas: (1) ajustar la tinta; (2) la superficie es primero tinta blanca para colocar el color de fondo, y luego el color de orden. En la impresión, la versión de capa primero sobreimprime los tres colores primarios, y finalmente establece el color de fondo.
Undécimo, color mordida
En la sobreimpresión, la tinta del segundo color sobresale de la tinta del primer color.
Motivo: Después de la primera impresión en color, la capa de tinta no está completamente seca, la presión del segundo color es grande, o la velocidad de la máquina es demasiado rápida, o el aire frío y caliente es malo, y la impresión del sustrato es inadecuada, lo que puede causar morder.
Contramedidas: Averigüe la causa y tome las medidas correspondientes. 1 agregue una cantidad apropiada de agente de secado rápido; 2 ralentizar la velocidad; 3 reducir la presión del cilindro de impresión; 4 aumentar la cantidad de aire frío y caliente.
Duodécimo, la impresión es irregular, el punto en blanco está lleno, el campo tiene muaré y el tono no está completo.
Motivo: 1 demasiado solvente; 2 tinta es más gruesa; 3 tinta es demasiado delgada; 4 es demasiado rápido; 5 tinta es pobre en fluidez.
Contramedidas: 1 reducir la cantidad de solvente; 2 Reemplace la tinta o vuelva a moler; 3 ajustar la tinta es gruesa; 4 solvente seco adecuadamente lento; 5 reemplazar la tinta.
Además del fenómeno de bloqueo causado por reacciones químicas causadas por la tinta en sí (no infrecuente), los factores restantes se resumen en cinco puntos:
(1) En la impresión, con la gran cantidad de volatilización del solvente, la viscosidad de la tinta aumenta, y es fácil de secar y sólido dentro del cable. Si no se limpia a tiempo, dará lugar a un bloqueo grave.
(2) En el proceso de impresión, si la hoja está lejos del rodillo de impresión o el ángulo no es razonable, el diámetro del rodillo de placa es grande, o la profundidad del rodillo de placa que ingresa al tanque de tinta es insuficiente, el aire caliente sopla Desde el secador afecta la superficie de la placa de la placa. Causó grave bloqueo.
(3) Las impurezas se mezclan en la tinta.
(4) La profundidad de grabado del rodillo de placa (o la profundidad de huecograbado del grabado) no es adecuada.
(5) Al imprimir, si la temperatura es demasiado alta, el solvente en la tinta se evaporará demasiado rápido y el diseño podría estar bloqueado.