Ajuste el archivo de impresión para resolver el problema de imágenes fantasma causado por cortar-y-pegar áreas en blanco durante la impresión.
En los últimos años, con el aumento continuo de los costos de materiales, la industria ha estado explorando constantemente cómo ahorrar materiales mediante la innovación en el diseño, la mejora de procesos y ajustes de equipos, y cómo aprovechar al máximo los materiales dentro de un área limitada para reducir costos.
Debido a características tales como grandes volúmenes de impresión y requisitos de alta calidad, los productos de empaquetado de cigarrillos han visto la innovación profundamente aplicada en cada detalle. Por ejemplo, ajustar la impresión de cajas de cigarrillos de una imposición secuencial a una imposición anidada puede ilustrar claramente este problema, y muchos pares han aceptado e implementado este método para mejorarlo, como se muestra en la Figura 1.
Como se muestra en la Figura 1, al disponer planchas de impresión grandes, elegir el método de imposición anidada para la producción es una forma eficaz de ahorrar materiales. Sin embargo, durante la producción real, pueden surgir problemas de calidad de impresión que son difíciles de evitar debido a las características estructurales del propio equipo de impresión, como la acumulación de tinta en las planchas-, las imágenes fantasma causadas por el agua y las diferencias de color. Esto requiere que logremos el efecto deseado del diseño o estándar original a través de procesos de diseño optimizados.
Figura 1: Ahorro inmediato de material logrado al cambiar de la impresión secuencial a la de encartes para cajas de cigarrillos
En este artículo, el autor utilizará un determinado cartón de producto de cigarrillos como ejemplo para analizar las mejoras de diseño y proceso y el proceso de implementación de producción. Este producto presenta un fondo azul sólido-de gran área con colores brillantes, brillo total y capas claras. Teniendo en cuenta que en el proceso de impresión, la capa de tinta de impresión offset es delgada y la cobertura de tinta de color claro-es débil, el efecto de impresión del producto se logra mediante la impresión superpuesta de tres-colores (azul oscuro, azul claro y azul de advertencia). Debido a que se utiliza el método de impresión de inserción, hay un diseño de patrón hueco en el medio del área sólida grande y áreas en blanco en las posiciones adhesivas de la caja. Durante la impresión, esto puede provocar problemas como acumulación de tinta en la plancha, imágenes fantasma y diferencias de color. Este artículo proporciona un enfoque para pares de la industria a través del análisis de procesos, ajustes de diseño y verificación mediante impresión de prueba.
Análisis del proceso de impresión con tinta-clara
La impresión offset implica un largo recorrido de tinta donde la tinta se transfiere mediante el entintado, la extensión, la distribución y la coordinación de varios{0}}rodillos para lograr una capa de tinta uniforme y suave en la plancha de impresión, lo que da como resultado una cantidad de tinta uniforme y una impresión clara. Al utilizar el principio de repelencia de la tinta-al agua, la tinta se adhiere a las áreas de la imagen de la placa mientras que las áreas en blanco permanecen-libres de tinta, transfiriéndose así la tinta al sustrato.
Debido a la diferente disposición en los productos de impresión de insertos, las posiciones del adhesivo en el cuerpo del cartón de cigarrillos no requieren impresión, dejando áreas en blanco en el medio. Dado que no se aplica tinta a las áreas en blanco, la tinta puede acumularse en estas secciones no impresas de la plancha y no transferirse eficazmente. Bajo presión de impresión, la tinta solo puede esparcirse a lo largo del recorrido de la tinta hacia afuera, lo que provoca contaminación de la plancha, desequilibrio de tinta-agua y fenómenos observados como color desigual en los lados izquierdo y derecho de las áreas impresas. En casos más graves, la superficie del sustrato impreso puede mostrar acumulación de tinta, espuma, rayas de tinta, imágenes fantasma y diferencias de color, como se ilustra en la Figura 2.
La Figura 2 muestra una profundidad desigual de las impresiones en las orejas, con rayas de tinta notables y luces parásitas.
Para abordar los problemas anteriores, las soluciones comunes incluyen mejoras de materiales, ajustes al equipo de impresión y modificaciones al archivo de diseño de impresión. Un enfoque relativamente eficaz es "menos bloqueo, más distribución". Esto implica agregar bloques de color en el archivo de diseño para garantizar que incluso las áreas en blanco del diseño reciban algo de tinta. Esto ayuda a resolver las dificultades en la transferencia de tinta durante la impresión y los problemas de acumulación de tinta en la plancha de impresión.
Ajustes del archivo de diseño y-verificación del producto en la máquina
Los ajustes al archivo de impresión combinados con-la verificación en la máquina se llevan a cabo en tres esquemas diferentes, y los resultados impresos se comparan para cada uno.
Esquema 01
En el diseño, inserte bloques de colores cuadrados en las posiciones en blanco y rellene otras áreas en blanco con bloques de colores sólidos. Además, agregue tiras de color al margen de la pinza y a las áreas en blanco del extremo trasero para resolver el problema de la acumulación de la capa de tinta, como se muestra en la Figura 3.
Figura 3: Relación de patrones de puntos para posiciones insertadas en orejas y bloques de color en blanco
El papel anterior mostró algunas mejoras en términos de superficie seca/húmeda, planchas sucias, rayas de tinta y efecto fantasma durante la impresión mecánica. Sin embargo, en las áreas de las orejas, los bloques de color correspondían a las posiciones debajo donde no había impresión debido al adhesivo, lo que resultó en un punto más oscuro y el otro más claro. La diferencia de color era visiblemente notable. Mediante-análisis de procesos en el sitio, realizamos ajustes detallados.
02 Esquema dos
Divida el bloque de color en la oreja en dos partes y ajuste el tamaño de los puntos de la pantalla de medios tonos por separado para controlar la sombra-reduciendo los puntos en las áreas más oscuras y aumentándolos en las áreas más claras. Al mismo tiempo, mantenga tamaños de puntos consistentes entre cada bloque de color y los cuadrados irregulares correspondientes arriba y abajo para garantizar una transición suave de la capa de tinta, evitando diferencias de color visibles obvias en las ilustraciones impresas, como se muestra en la Figura 4.
Figura 4 Proporción de manchas en el área entrelazada de las orejas y bloques de color en blanco. En el esquema anterior, la diferencia de color en las orejas mejoró un poco durante el procesamiento de la máquina. Sin embargo, los colores en ambos lados de la conexión entre las orejas y el área de advertencia (línea de pliegue) eran desiguales, con un lado más oscuro y el otro más claro, como se muestra en la Figura 5.
Figura 5 Variación de la oscuridad en el área de la oreja y la intersección con el área de advertencia El análisis muestra que la tinta offset se distribuye uniformemente durante el proceso de entintado. Dado que los bloques de color al lado del área adhesiva son cuadrados y el área de la oreja está dividida en dos bloques de color con puntos de semitonos de diferentes tamaños, existe una transición desigual entre los puntos de semitonos izquierdo y derecho del área de la oreja, así como en la unión entre el área de advertencia del producto y la oreja (en la línea del pliegue). Esto da como resultado un espesor de capa de tinta inconsistente en ambos lados de las uniones, lo que provoca variaciones en la oscuridad del color.03 Solución tresAjuste el archivo de impresión encogiendo los lados de los bloques de color cuadrados al lado del área adhesiva hacia el centro del cuadrado, formando dos bordes curvos. Esto garantiza una transición suave entre los dos bloques de semitonos de diferentes tamaños de puntos en el área de la oreja. De esta manera, la tinta acumulada puede sufrir un proceso de amortiguación a lo largo de los bordes curvos, siguiendo una secuencia de liberación, compresión y liberación. Esto alivia el contraste causado por las distintas capas de medios tonos, como se muestra en la Figura 6.
Figura 6 Proporción de puntos de orejas en posición insertada y bloques de color en blanco
A partir de los resultados de las pruebas del Plan 3, se han mejorado enormemente problemas como las variaciones en la profundidad del color, las rayas de tinta y las transiciones desiguales. Las marcas de impresión de puntos en la superficie del sustrato son claras y el rendimiento de reproducción tonal de la impresión es bueno. Después de las pruebas de producción posteriores, la calidad es estable, resolviendo efectivamente los problemas mencionados al principio del artículo, logrando así la práctica de ajuste desde el empalme secuencial hasta el empalme insertado, como se muestra en la Figura 7.
Figura 7 Estabilidad de la diferencia de color, tono uniforme de la tinta De hecho, en muchos procesos de impresión y reproducción, eliminar por completo las variaciones en la tinta clara, las diferencias en la profundidad del color en diseños-de áreas grandes con recortes y las imágenes fantasma es casi imposible. Sin embargo, existen numerosas formas de reducir o evitar la aparición de colores desiguales, imágenes fantasma y otros problemas, como el mantenimiento regular del equipo para garantizar la estabilidad del rendimiento; mantener un ambiente de producción estable (temperatura, humedad, limpieza); mejorar la adaptabilidad de impresión de los sustratos; procesamiento de archivos de diseños de impresión; y mejorar las habilidades de juicio de los diseñadores en el proceso de impresión junto con técnicas competentes de procesamiento de archivos. Este artículo tiene como objetivo proporcionar a los lectores una pequeña inspiración, con la esperanza de ofrecer un punto de partida para futuras ideas.