Estos 12 problemas son comunes en la impresión flexográfica de película.
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A largo plazo, el desarrollo de la tecnología flexográfica en el futuro es muy grande. Este artículo resume doce problemas comunes y soluciones para la impresión flexográfica de películas. para referencia.
1. La adherencia sobre la película es pobre, y no es resistente al frotamiento y al frotamiento.
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) La película de PE o PP no tiene efecto de tratamiento de superficie o tratamiento de superficie, y la tensión superficial de la película es inferior a (3.6 a 3.8) × 10-2 N / m. La tensión superficial de la película se mide con un líquido de medición de tensión superficial, y si no es necesario, debe volver a allanarse.
(2) La tinta se diluye excesivamente, el aglutinante se destruye o el diluyente se usa incorrectamente. El diluyente debe seleccionarse correctamente y la viscosidad de la tinta debe controlarse entre 25 y 35 segundos.
(3) La adherencia de la tinta en sí misma a la película no es buena. Reemplace el tipo de tinta o negocie con el fabricante de la tinta.
2. versión de pila
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) Hay impurezas en la tinta, y la tinta debe ser filtrada o reemplazada por una nueva.
(2) La tinta es más gruesa y se puede agregar una cierta cantidad de diluyente para ajustar la viscosidad de la tinta a un valor adecuado de 25 a 35 segundos.
(3) La tinta se seca demasiado rápido. Agregue una cantidad apropiada de diluyente de secado lento para reducir la velocidad de secado de la tinta.
3. El color del patrón cambia.
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) Cambia la viscosidad de la tinta. Cuando diluya la tinta, agítela mientras agita, de modo que la tinta se disuelva completamente en el solvente y se controle a la viscosidad deseada. Si hay condiciones, se puede agregar una bomba de circulación mecánica, el efecto es mejor.
(2) Después de usar la tinta durante un período de tiempo, se agrega un diluyente para disminuir la concentración de tinta. El diluyente se debe agregar cada 30 minutos aproximadamente. Después de agregar 2 a 3 veces de diluyente, agregue un poco de la tinta original y revuelva uniformemente para evitar la concentración de la tinta.
4. Mezcla de colores
La mezcla de colores es el color de la tinta del color anterior, o el color se difunde y migra.
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) La tinta de color anterior se seca demasiado lentamente, o la tinta de color anterior se seca demasiado rápido. Use un solvente adecuado (el color anterior de la tinta debe estar completamente seco) o ajuste la temperatura del sistema de calefacción en cada ubicación.
(2) La viscosidad de la tinta es alta. Reducir adecuadamente la viscosidad de la tinta.
(3) Influenciado por plastificante en la película del sustrato. Comprenda la variedad de plastificantes, precauciones, etc., si no es adecuado, reemplace la película.
(4) Los pigmentos y tintes inadecuados utilizados en la tinta provocan la migración. La tinta que se produce a partir de tintes debe evitarse tanto como sea posible.
5. El rebobinado del material impreso.
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) La velocidad de secado de la tinta es lenta y hay muchos solventes residuales en la materia impresa. Para ajustar la velocidad de secado de la tinta, se puede agregar un diluyente de secado rápido según sea apropiado o se puede aumentar la temperatura de secado de manera apropiada para minimizar la cantidad residual del solvente.
(2) Si la tensión del rebobinado es demasiado grande, la tensión de rebobinado debe reducirse adecuadamente.
(3) La temperatura y la humedad del aire son altas cuando se rebobina.
(4) Si la temperatura de secado es demasiado alta, la temperatura de la superficie de la película es demasiado alta, el calor acumulado no puede difundirse en el tiempo durante el rebobinado, o el proceso de enfriamiento es corto y el enfriamiento de la película es insuficiente. La temperatura de secado no debe ajustarse demasiado alta o el tiempo de enfriamiento debe alargarse.
6. El borde de los pelos patrón, flash irregular alrededor de la impresión
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) La presión entre el rodillo de transferencia y la placa de impresión no es adecuada, y la presión es generalmente demasiado grande. La presión entre los dos debe ajustarse adecuadamente.
(2) La tinta se ha secado en la placa o en el rodillo anilox. Se agrega un diluyente de secado lento a la tinta o el tanque de tinta se tapa para reducir la evaporación del solvente en la tinta.
(3) La tinta es espesa. Ajuste la viscosidad de la tinta de 25 a 35 segundos, o controle de manera flexible la viscosidad de la tinta de acuerdo con las condiciones de impresión.
(4) Hay rebabas y bordes de flash en los bordes de la impresión debido a la influencia de la electricidad estática. Instale un dispositivo de eliminación de estática o agregue una cantidad apropiada de agente antiestático a la tinta.
7. Pegajoso
La tinta adhesiva se transfiere al dorso de la impresión.
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) La tinta es pobre en propiedades de secado. Cambie el tipo de tinta con un secado más rápido, o use un diluyente con una evaporación más rápida para reducir la viscosidad de la tinta a un nivel adecuado, y verifique si la temperatura del secador y la circulación de aire entre las tintas de cada color son apropiadas.
(2) Disolvente residual en la mancha. Ajuste la temperatura de secado de la tinta, o cambie a un diluyente con una velocidad de evaporación más rápida para minimizar la cantidad de disolvente residual en la impresión.
(3) La tensión de rebobinado es demasiado grande. Reducir adecuadamente la tensión de rebobinado.
(4) Se utiliza el material de película que ha sido tratado superficialmente en ambos lados, y el lado posterior tiene una buena adsorción a la tinta. Se puede utilizar una película de una sola cara para la impresión de una sola cara para evitar el desperdicio innecesario y provocar un fallo en la impresión.
(5) Si el fenómeno pegajoso ocurre después de tomar las medidas anteriores, se puede usar un polvo anti-ácaro.
8. Moiré
Hay puntos, patrones o patrones de orificios ondulados o pequeños en el patrón impreso.
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) La tinta es delgada y pierde su viscosidad. Ajuste y controle la viscosidad de la tinta de acuerdo con los requisitos de impresión.
(2) El rodillo anilox está desgastado o el ángulo del cable no es adecuado. El rodillo anilox debe ser reemplazado.
(3) La relación entre el número de líneas del rodillo anilox y el número de pantallas agregadas a la pantalla no es apropiada, y se reemplaza el rodillo anilox adecuado para el número de líneas de la pantalla.
9. Hay agujeros o puntos intermitentes en el patrón
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) La superficie de la película no es plana o el relleno de la película no es fino. Reemplace la película o contacte a su proveedor.
(2) La tinta no forma una película de tinta continua. Aumente el grosor de la película de tinta o aumente la presión de impresión. Si aún no se puede resolver, se debe negociar con el proveedor de tinta.
(3) El cilindro de impresión está sucio o el rodillo anilox está desgastado. Limpie el cilindro de impresión, verifique el rodillo anilox y el cilindro de la placa, y reemplácelo si está muy desgastado.
(4) La tinta se seca demasiado rápido. Use un diluyente de secado lento para diluir la tinta a la viscosidad adecuada o aumentar la velocidad de impresión.
10. La tinta de impresión es demasiado clara
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) La tinta es demasiado delgada y la viscosidad es demasiado pequeña. Agregue la cantidad apropiada de tinta cruda o aglutinante para ajustar la viscosidad y la fuerza de tintado de la tinta.
(2) La tinta se ha secado en el rodillo o placa anilox y no se transfiere al sustrato. Agregue una cantidad apropiada de diluyente de secado lento para reducir la velocidad de secado de la tinta.
(3) La tinta se mezcla con agua u otras sustancias inmiscibles, lo que destruye el rendimiento de la tinta. Reemplace la tinta, o agregue un poco de la tinta original o una pequeña cantidad de disolvente de éster para restablecer el rendimiento de la tinta antes de continuar con la impresión.
(4) La superficie de la película tiene una mala adsorción a la tinta. Compruebe que el tipo de tinta coincida con la película o si la tensión de la superficie de la película cumple los requisitos de impresión.
(5) La presión entre el rodillo anilox, el cilindro de la placa y el cilindro de impresión no es adecuada.
(6) El número de rollos de anilox es demasiado alto y la cantidad de tinta transferida es baja.
11. La dilatación de la placa, la deformación.
Después de imprimir por un período de tiempo, la placa de impresión se deforma y se ablanda, y el grosor del patrón impreso es inconsistente.
Causas y sugerencias de tratamiento: el diluyente utilizado no es compatible con la tinta, o se utiliza la tinta con un contenido aromático más alto. Deben usarse tintas solubles en alcohol o solubles en agua compatibles con la impresión flexográfica y los diluyentes correspondientes para evitar el uso de solventes aromáticos. Si es necesario, la dosis debe controlarse del 3% al 5%.
12. La tinta pierde movilidad.
Causas y comentarios de tratamiento:
(1) La temperatura de la sala de almacenamiento donde se almacena la tinta es baja (menos de 0 ° C) y la tinta está congelada. La tinta almacenada en condiciones de baja temperatura debe colocarse en un entorno de unos 20 ° C durante un día y una noche antes de su uso.
(2) La temperatura interior y la humedad son altas, el solvente en la tinta absorbe el exceso de agua y aumenta la propiedad tixotrópica. Controle la temperatura y la humedad en la habitación, y agregue un poco de tinta o solvente éster para restaurar el rendimiento de la tinta.
(3) El tipo de diluyente usado es incorrecto, el solvente se evapora y la tinta pierde el equilibrio, lo que hace que la resina se precipite o se descomponga. Elija un diluyente adecuado según el tipo de tinta, o agregue una pequeña cantidad de disolvente de éster. Si el problema aún no se resuelve, sustitúyalo por uno nuevo.