La tasa de defectos se redujo en aproximadamente un 60 % y, de hecho, existe una nueva solución para la impresión doble en paquetes de cigarrillos.

En la producción de paquetes de cigarrillos, no sólo se requiere una artesanía exquisita, sino también requisitos de calidad muy estrictos, de los cuales la precisión de sobreimpresión es uno de los indicadores principales para medir la calidad de impresión de los paquetes de cigarrillos. En la actualidad, la producción nacional de huecograbado de paquetes de cigarrillos generalmente adopta el sistema de registro automático de escaneo fotoeléctrico (en lo sucesivo denominado "seguimiento tradicional"), cuyo principio es escanear el borde del patrón de impresión o una línea de marca transversal específica y retroalimentar la señal para ajustar la fase del rodillo de la placa.

Sin embargo, todavía existen muchos puntos débiles en la producción real de paquetes de cigarrillos multi-marcas, lotes pequeños-y de cambio rápido-: el diseño de los paquetes de cigarrillos de diferentes marcas es muy diferente y la secuencia de colores de sobreimpresión, la circunferencia del rodillo y el diseño son diferentes; Los sustratos ampliamente utilizados, como el cartón plateado de transferencia y el cartón láser, tienen características superficiales complejas, como una alta reflexión y una capa de revestimiento de aluminio desigual. Estos factores a menudo dificultan que los sistemas de evaluación comparativa tradicionales logren un seguimiento estable, lo que provoca ejecuciones de sobreimpresión periódicas o aleatorias y, en casos graves, el error de sobreimpresión puede alcanzar más de ±0,15 mm (como se muestra en la marca de sobreimpresión señalada por la flecha en la Figura 1), superando con creces los estándares de control interno de las empresas (generalmente menos o igual a ± 0,10 mm), lo que resulta en una gran cantidad de productos de desecho y tiempo de inactividad y tiempo de depuración. Para resolver este problema, se necesita urgentemente un esquema de referencia de sobreimpresión estable que no se vea afectado por el patrón de diseño y la superficie del sustrato.

Figura 1 Producto sobreimpreso antes de la mejora.

Análisis de factores clave que afectan la estabilidad de la sobreimpresión.

La sobreimpresión imprecisa es un problema sistémico, arraigado en el equilibrio dinámico del proceso de impresión, y los siguientes tres factores son particularmente críticos.

01/ Transferir el impacto de las fluctuaciones de tensión de impresión sobre cartón plateado

La tensión es el "salvavidas" de las máquinas de huecograbado y tiene un impacto decisivo en la sobreimpresión.

(1) Influencia de las propiedades del material: el cartón plateado de transferencia tiene una alta rigidez y una fuerte higroscopicidad, y es propenso a una ligera expansión y contracción durante el proceso de secado. Si la tensión entre el desenrollado, el bobinado y la unidad está configurada incorrectamente o fluctúa, provocará directamente un cambio en la longitud del recorrido del papel y provocará una sobreimpresión longitudinal inexacta.

(2) Requisitos de coincidencia de tensión: el gradiente de tensión entre cada unidad de impresión debe coincidir con precisión. Si la tensión es demasiado pequeña, el papel quedará suelto y será fácil que se desplace horizontalmente; La tensión excesiva, el estiramiento del papel y la retracción después del secado provocarán una sobreimpresión inexacta. Para la impresión en huecograbado multicolor-, la velocidad de respuesta y la estabilidad del sistema de tensión son cruciales.

02/ Precisión y estado de los rodillos del cliché.

El rodillo de la plancha de impresión es el portador de la transferencia de gráficos y texto, y su propia calidad afecta directamente la precisión de la sobreimpresión.

(1) Descentramiento radial y equilibrio dinámico: si el descentramiento radial del nuevo rodillo o del rodillo de placa reparado excede el estándar (normalmente se requiere que sea inferior o igual a 0,02 mm) o el equilibrio dinámico no es bueno, se producirá una vibración periódica a una alta velocidad de 250 m/min, que se convertirá directamente en un error de sobreimpresión periódico.

(2) Instalación del rodillo de la placa y expansión térmica: La instalación no está centrada, el chavetero está desgastado o la expansión térmica del rodillo de la placa es desigual debido a la generación de calor por fricción en la impresión continua, lo que cambiará la circunferencia efectiva del rodillo de la placa y afectará la precisión del registro longitudinal, y este efecto se acumulará gradualmente con el tiempo de funcionamiento.

03/ Calidad de impresión e impacto en el reconocimiento de marcas

El marcador del método tradicional se imprime directamente sobre el sustrato, y su calidad es el "ojo" del sistema de registro.

(1) Efecto de impresión: en cartón plateado, la adhesión de la tinta y la velocidad de secado afectarán la claridad del borde del marcador. Si la marca es fantasma, esponjosa o sucia, el ojo fotoeléctrico no puede capturar de manera estable, lo que provoca correcciones frecuentes o incluso un mal funcionamiento del sistema.

(2) Interferencia de posición: si el marcador está ubicado en un área con gráficos complejos o reflejos fuertes, la interferencia de fondo reducirá en gran medida la relación señal-a-ruido y hará que el seguimiento sea inestable.

Solución innovadora "Seguimiento{0}}de sobreimpresión"

La idea central de este esquema es transferir la marca de referencia de registro, es decir, el "marcador", del sustrato a un conjunto de discos mecánicos independientes de alta-precisión, como se muestra en la Figura 2, para evitar por completo la interferencia del estado de la superficie del material del sustrato y el patrón de impresión.

Fig. 2 Marca de disco mecánico

01/ Composición del sistema

(1) Seguimiento especial-: el disco está hecho de aleación de aluminio o materiales compuestos con alta rigidez y bajo coeficiente de expansión térmica, generalmente con un diámetro de 150 ~ 200 mm (personalizado según el modelo visual) y un espesor de 15 ~ 20 mm. Se requiere que el descentramiento de la cara del extremo sea inferior o igual a 0,01 mm y la superficie debe estar mate.

(2) Marcadores de alta-precisión: utilice marcadores de alto-contraste y bordes afilados de marcadores especiales reflectantes o transmisores de luz-.

(3) Base de montaje: Diseñe un accesorio estable para instalar la placa de seguimiento-en las partes estacionarias del cabezal de la unidad de impresión (cerca del lado de conducción) para garantizar que no esté directamente vinculada mecánicamente con el sistema de rodillo de la placa, sino que la posición sea fija.

02/ Pasos específicos

(1) Paso 1: Instalación y calibración

(1) Instale firmemente la placa de seguimiento-en el bastidor cerca del cabezal de la placa del primer grupo de colores (grupo de colores de referencia) a través de un accesorio personalizado para garantizar que el plano del disco sea paralelo al eje del rodillo de la placa.

(2) En la posición precisa de la circunferencia del disco de seguimiento-, generalmente se hacen marcas de 0 grados, 90 grados, 180 grados y 270 grados y se pegan marcadores de alta-precisión. Utilice el indicador de cuadrante para calibrar la cara del extremo y el descentramiento radial del -disco de seguimiento para garantizar que su descentramiento completo sea < 0,02 mm.

(3) Ajuste el sensor fotoeléctrico de cada grupo de color o agregue un sensor especial para que pueda escanear la marca en la bandeja correspondiente, no la marca en el papel de manera estable y clara.

(2) Paso 2: configuración de parámetros del sistema

(1) Parámetros de tensión (tomando como ejemplo una máquina de impresión por huecograbado de 10-colores con una capacidad cuantitativa de cartón plateado de transferencia de 125 g/m²): la tensión de desenrollado se establece en 180~220 N; La fuerza de alimentación del papel se establece en 200~240 N; El incremento de tensión entre cada grupo de colores se establece en 8~12N (incremental). La tensión de bobinado se establece en 260 ~ 300 N y debe ajustarse de acuerdo con el papel y la velocidad específicos, y el objetivo es pasar el papel suavemente sin vibraciones.

(2) Parámetros del sistema de registro: el modo de escaneo cambia al modo "seguimiento-"; La ventana de tolerancia a fallas-se puede reducir adecuadamente para mejorar la sensibilidad de acuerdo con la precisión de la marca de seguimiento-. La velocidad de respuesta es de media a alta para evitar una sensibilidad excesiva y golpes.

(3) Paso 3: Operación de control de bucle cerrado-

Después de encender la máquina, el sistema de registro sigue continuamente la marca fija en la placa de seguimiento. Debido a que la posición del seguimiento-es absolutamente fija, como el cambio de fase de cualquier rodillo de la placa con respecto a la referencia de la máquina causado por la vibración y la expansión térmica, el sistema lo detectará en tiempo real y el motor de fase del rodillo de la placa será accionado para compensar, formando un control de bucle cerrado-estable con la placa de seguimiento-como referencia absoluta.

Comparación de efectos y parámetros de la aplicación.

Desde la implementación de este esquema en un modelo importante, el efecto ha sido muy notable.

01/ La precisión de la sobreimpresión ha mejorado significativamente

El error de sobreimpresión del método tradicional fluctúa mucho, especialmente en la etapa de cambio de carrete y aceleración, el error puede alcanzar de ±0,12 mm a ±0,18 mm; Después de-sobreimpresión de seguimiento, la precisión de la sobreimpresión es estable dentro de ±0,08 mm durante mucho tiempo y el mejor estado puede alcanzar ±0,05 mm, como se muestra en la Figura 3, que es mejor que el estándar avanzado de la industria.

Figura 3 Productos sobreimpresos después de usar el disco del rodillo de seguimiento


02/ Estabilidad y adaptabilidad mejoradas


Resuelve completamente los problemas de pérdida de seguimiento causados ​​por cartón plateado reflectante, patrones de códigos de barras y otras interferencias de diseño; Altamente adaptable a rodillos de diferentes marcas y circunferencias, con un tiempo promedio de ajuste del registro inicial reducido en aproximadamente un 40% después de los cambios de placa.


03/ Eficiencia de producción y rentabilidad


La tasa de defectos causados ​​por problemas de registro disminuyó aproximadamente un 60%; se redujo el consumo de materiales auxiliares como papel y tinta por ajustes de registro; la tasa de operación efectiva del equipo aumentó significativamente.


Para el problema de desviación del registro en la impresión en huecograbado de paquetes de tabaco causado por la variabilidad del material y los rodillos, la solución técnica propuesta de "registro del disco de seguimiento" cambia la referencia de registro del sustrato cambiante a un disco mecánico fijo de alta-precisión, aislando los principales factores de interferencia en la fuente. Al controlar con precisión la tensión, garantizar la calidad del rodillo y utilizar un disco de seguimiento independiente para proporcionar señales estables, el sistema de registro se transforma de "seguimiento pasivo" a "estabilización activa". Los datos prácticos demuestran que esta solución puede controlar eficazmente la precisión del registro hasta un alto nivel de ±0,08 mm, lo que mejora significativamente la estabilidad de la producción y los beneficios económicos, y tiene un gran potencial para una aplicación generalizada en la industria de impresión de envases de alta-. En el futuro, una mayor exploración puede integrar discos de seguimiento con monitoreo de la temperatura de los rodillos y sistemas de retroalimentación de tensión en línea para lograr un control de pre-compensación más inteligente.