Cambio de color de serigrafía
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La parte más difícil a menudo es responder preguntas que parecen simples. Algunos principiantes a menudo preguntan por qué cambia el color al imprimir. ¿Por qué es tan difícil para una impresora mantener el color de un trabajo exactamente igual al otro? La única respuesta es utilizar un control cuidadoso del proceso y técnicas de ajuste automático para minimizar las variaciones de color. Esta es una respuesta adecuada cuando apenas comienza a trabajar en serigrafía y no sabe nada sobre el proceso. Pero desde el punto de vista de una impresora de producción experimentada, no necesariamente entienden el cambio de color.
Si imprime un trabajo de línea simple, esto es una impresión monocromática, no puede considerar el tono de malla de cuatro colores en este momento, esta respuesta es razonable dentro de un cierto rango. Específicamente, los principales factores considerados deben ser los siguientes.
La tinta no está bien preparada
Si, suponiendo que los pigmentos en la tinta están formulados correctamente, la causa habitual del cambio de color es el disolvente agregado. En un taller bien controlado, la tinta debe estar lista para ser suministrada a la prensa en cualquier momento, es decir, la impresora no debe dispensar tinta. En muchas empresas, la tinta no se ajusta y se suministra a la prensa, sino que se deja en la impresora para que se ajuste y agregue y mezcle la tinta de acuerdo con sus propios sentimientos. Como resultado, el balance de pigmento en la tinta se rompe. Para tintas comunes a base de agua o tintas UV, el agua en la tinta actúa de la misma manera que el solvente en la tinta solvente. Agregar agua puede diluir la película de tinta seca y afectar el color de la tinta, lo que reduce la densidad del color. . Las razones de tales problemas se pueden rastrear aún más. En el almacén de tinta, el trabajador de llenado de tinta no usa el dispositivo de pesaje, pero solo confía en su propio criterio para agregar una cantidad apropiada de solvente, o la mezcla no es adecuada al principio, o la cantidad de tinta cambiada durante la impresión , para que la tinta mixta produzca diferentes colores. Esta situación empeora cuando el trabajo se imprime de nuevo más tarde y, a menos que haya suficiente grabación de relación de tinta, es casi imposible reproducir un color.
La selección de pantalla no es adecuada
Cualquier impresora de pantalla que encuentre que el tamaño de la malla es solo una variable de la estructura de la pantalla solo afectará a la deposición de la tinta de impresión, entonces él tendrá problemas. El diámetro de la malla de la pantalla y la forma de tejer, es decir, liso o sarga, tienen una gran influencia en el grosor de la película de tinta impresa. El proveedor de la pantalla proporcionará información técnica detallada en la pantalla, el volumen teórico de tinta más importante, que indica la cantidad de tinta que pasa a través de la malla de la pantalla en ciertas condiciones de impresión, generalmente expresada en cm3 / m2. Por ejemplo, una pantalla de 150 mallas / cm con un diámetro de mallas de 31 µm podrá pasar 11 cm3 / m2 de tinta. Una malla de alambre con un diámetro de malla de 34 μm y 150 de malla pasa a través de 6 cm 3 de tinta por metro cuadrado, que corresponde a una capa de tinta húmeda de 11 y 6 μm de grosor. Se puede ver que la simple representación de la malla 150 le dará un grosor claramente diferente de la capa de tinta, lo que resultará en una gran diferencia de color.
Con la mejora de la tecnología de tejido de malla de alambre, es posible obtener un cierto número de tejidos de sarga en lugar de tejidos lisos, aunque esto a veces es posible, pero la posibilidad es pequeña. A veces, el proveedor de malla de alambre almacena algunas pantallas de sarga viejas. En general, el volumen de tinta teórico de estas pantallas varía en un 10%. Si utiliza una pantalla de tejido de sarga para imprimir una imagen de grano fino, las líneas finas se rompen más que el tejido liso.
Tensión de la pantalla
La menor tensión de la pantalla hará que la pantalla se desprenda lentamente de la superficie impresa, lo que afectará a la tinta que permanece en la pantalla y causará un color desigual, de modo que el color cambie. Para resolver este problema, es necesario aumentar la distancia de la malla aumentando la distancia entre la placa de la pantalla colocada horizontalmente y el material de impresión. Aumentar la distancia de la malla significa aumentar la presión de la escobilla de goma, lo que afectará la cantidad de tinta que pasa a través de la pantalla, lo que provocará más cambios en el color.
Ajuste de la escobilla de goma
Somos cada vez más conscientes de cómo funciona la rasqueta y la investigación reciente ha demostrado que hay algunos fenómenos interesantes en la rasqueta en la operación de impresión, que se describen detalladamente más adelante. Según el estado actual de la técnica, cuanto más suave sea el rasero utilizado, más tinta pasará a través de la pantalla. Cuanto mayor sea la presión que actúa sobre el rasero, más rápido se usará el rasero durante la impresión, lo que cambiará el punto de contacto entre el rasero y la impresión, lo que también cambiará la cantidad de tinta que pasa a través de la pantalla. Causa un cambio de color. Cambiar el ángulo de la rasqueta también afecta la cantidad de tinta adjunta. Si la cuchilla doctor está funcionando demasiado rápido, esto reducirá el grosor de la capa de tinta adjunta.
Cuchillo de tinta
Se sorprenderá al descubrir que muchas impresoras de pantalla no entienden que la configuración de la cuchilla de retorno de tinta tendrá un impacto significativo en la cantidad de tinta adjunta. La función del repelente de tinta es llenar la abertura de la pantalla con una cantidad estable de tinta. Ajustar la presión, el ángulo y la nitidez de la cuchilla hacia atrás hará que la malla sea demasiado grande o demasiado pequeña. La presión excesiva sobre las cuchillas de retorno de tinta obliga a la tinta a pasar a través de la malla, lo que provoca una adhesión excesiva de la tinta. La presión de la cuchilla de retorno de tinta es insuficiente, lo que hace que la malla se llene parcialmente con tinta, lo que da como resultado una adhesión insuficiente de la tinta. La velocidad de la cuchilla de retorno de tinta también es muy importante. Si se ejecuta demasiado lento, la tinta se desbordará. Si se ejecuta demasiado rápido, causará una grave escasez de tinta, que es similar al efecto de cambiar la velocidad de la hoja.
Ajuste de la máquina
El control serio del proceso es el factor clave más importante. El ajuste estable y consistente de la máquina significa que el color es estable y consistente. Si los ajustes de la máquina cambian, el color perderá el control. Este problema generalmente ocurre cuando la impresora está cambiando de trabajo o, más tarde, la impresora tiene la libertad de cambiar la configuración de la prensa para adaptarse a sus propios hábitos, lo que causará cambios de color. La última máquina de serigrafía multicolor utiliza el control automático por computadora para eliminar esta posibilidad. Estas configuraciones estables y consistentes se deben realizar en la prensa y estas configuraciones permanecen iguales en todo el trabajo de impresión.
Influencia de los materiales de impresión.
En la industria de la serigrafía, el aspecto que a menudo se pasa por alto es la consistencia de los materiales impresos a imprimir. El papel, el cartón y el plástico utilizado en la impresión se producen generalmente en lotes. Un proveedor de alta calidad puede garantizar que todo el lote de materiales que proporciona tenga una buena suavidad de la superficie, pero las cosas no siempre son lo mismo. En el procesamiento de estos materiales, cualquier cambio leve en el proceso cambiará el color del material y el acabado de la superficie. Una vez que esto suceda, el color impreso se verá diferente, aunque el proceso de impresión real no ha cambiado nada. Cuando queremos imprimir el mismo patrón en una variedad de materiales, desde láminas de plástico corrugado hasta cartulina, las impresoras se encontrarán con estas dificultades prácticas. Otro problema que se encuentra a menudo es que nuestra impresión de pantalla tiene que ponerse al día con la imagen de desplazamiento. Si no prestamos atención al control del proceso, no tenemos oportunidad. El control cuidadoso del proceso incluye la medición precisa del color, el uso de un espectrofotómetro para determinar el color de la línea y el uso de un densitómetro para medir los tres colores primarios, de modo que podamos imprimir una imagen de color uniforme en una variedad de materiales. Si también utilizamos métodos intuitivos tradicionales, el cambio de color puede ser tan grande que el proceso está completamente fuera de control.
Fuente de luz de observación
Bajo diferentes fuentes de luz, los colores se ven diferentes y el ojo humano es muy sensible a estos cambios. Este efecto se reduce al garantizar que los colores de los pigmentos utilizados en el proceso de impresión sean precisos y consistentes en todo el trabajo de impresión. Si cambias de proveedor, esto puede ser un desastre. La medición del color y la sensación es un área muy compleja. Para lograr el mejor control, debe haber un circuito cerrado que consiste en mediciones precisas por parte del fabricante de la tinta, el dispensador de tinta, la prueba y el proceso de impresión.
Efecto de secado
A veces el color cambia debido a un ajuste incorrecto de la secadora. Al imprimir papel o cartón, si la temperatura de secado es demasiado alta, generalmente es de blanco a amarillo. La industria del vidrio y la cerámica es la más afectada por los cambios de color durante el secado u horneado. El pigmento utilizado aquí se cambia completamente del color impreso al color sinterizado. Estos colores sinterizados no solo se ven afectados por la temperatura de cocción, sino también por el deterioro de la calidad del aire en la región oxidada o horneada.
Estas son solo algunas de las muchas razones para el cambio de color, y un aspecto que hace que la impresión de pantalla sea tan interesante y desafiante. Todo esto se reduce a un punto, es decir, un buen control del proceso.