Color del papel de revestimiento del paquete de cigarrillos.

¿Conoces las principales razones por las que el papel de revestimiento de las cajetillas de cigarrillos presenta frecuentemente diferencias de color?

El papel para revestimiento de paquetes de cigarrillos es un tipo de papel de embalaje que se utiliza para revestir la capa interior de las cajas pequeñas de cigarrillos. Su función es reducir la pérdida de agua de los cigarrillos, preservar el aroma y el sabor originales y también mejorar la forma y apariencia de los cigarrillos.



Durante la inspección y el uso del papel protector en las principales empresas de paquetes de cigarrillos, ha habido informes frecuentes de problemas de diferencia de color. Este es también el indicador físico más crítico en el proceso de producción y control de calidad del papel protector de paquetes de cigarrillos, y la industria lo define como un indicador de Clase A.



Causas de las diferencias de color en el papel protector de las cajetillas de cigarrillos



A partir de años de experiencia laboral, las diferencias de color en el papel protector de las cajetillas de cigarrillos están influenciadas por múltiples factores, entre los que se incluyen principalmente las materias primas, los procesos de producción, los equipos y el medio ambiente.



01/ Factores de materia prima



El papel base para el papel protector de las cajetillas de cigarrillos se produce generalmente utilizando pulpa de madera blanqueada. Los diferentes lotes de pulpa varían en cuanto al tipo de fibra, blancura y contenido de pureza, lo que afecta el valor de laboratorio y causa directamente una desviación de color en el sustrato del papel base.



Al recubrir papel base semiacabado, el contenido de pigmentos como el dióxido de titanio en el recubrimiento se desvía, lo que provoca diferencias de color entre los lotes de pigmentos y resulta directamente en diferencias de color generales en el papel base.



02/ Factores del proceso de producción



(1) Etapa compuesta



Al laminar el papel protector de las cajetillas de cigarrillos, factores como la concentración del adhesivo, la dureza, la presión de laminación y la temperatura de secado afectan el espesor y el brillo del papel base, lo que a su vez provoca desviaciones de color en el papel protector.



(2) Etapa de impresión



Durante la impresión, las fluctuaciones en la viscosidad de la tinta, la presión de impresión desigual y el desgaste de las cavidades de malla en el rodillo anilox provocan cantidades de transferencia de tinta inconsistentes, lo que resulta en diferencias de color en el mismo lote de productos; La limpieza incompleta de la plancha de impresión que cambia de color-, los restos de tinta vieja y la contaminación de la tinta nueva también pueden provocar cambios de color.



(3) Etapa de estampado



Para mejorar el grado de moldeo de los envases de papel de revestimiento de paquetes de cigarrillos, más del 90% de los productos de papel de revestimiento utilizan tecnología de estampado. Los métodos de estampado incluyen rollos de acero-a-nylon, rollos de acero-a-rollos de papel de lana y rollos de acero-a-rollos de acero. Independientemente del método de estampado, cuanto más profundo sea el estampado, menor será el valor de brillo L, pero los valores de color a y b varían irregularmente-a veces más alto, a veces más bajo.



03/ Equipos y factores ambientales



(1) Problemas de precisión del equipo



El desgaste de los rodillos de recubrimiento e impresión hace que las cavidades se vuelvan menos profundas, lo que reduce la acumulación de tinta y la cantidad de tinta de impresión transferida cambia en consecuencia, lo que afecta directamente los valores de color a y b del producto semiacabado.



(2) Problemas de control de tensión



Un sistema de control de tensión inestable provoca velocidades de estiramiento inconsistentes del papel de revestimiento durante el bobinado, lo que cambia el espesor del recubrimiento de pigmento por unidad de área y provoca diferencias de color.



(3) Fluctuación ambiental



Las fluctuaciones en la temperatura y la humedad del taller de producción afectarán el contenido de humedad del papel base y la viscosidad de la tinta, afectando así el rendimiento de transferencia de recubrimientos y tintas. La alta humedad también puede provocar la acumulación de pigmentos, lo que reduce la uniformidad del recubrimiento y provoca diferencias de color.



Medidas para controlar la diferencia de color en el papel protector de las cajetillas de cigarrillos



Para abordar las fuentes de diferencias de color en el papel protector de los paquetes de cigarrillos, se debe establecer un sistema de control de circuito cerrado-a lo largo de todo el proceso, desde la entrada de la materia prima, el control del proceso de producción hasta la inspección del producto terminado. Las medidas de control específicas son las siguientes.



01/ Control de diferencias de color en origen de materias primas



Estabilizar la calidad de la materia prima desde el origen es la base para controlar las diferencias de color.



(1) Proveedores fijos de materias primas y especificaciones de productos.



Las materias primas principales, como pulpa de madera, dióxido de titanio, tinta y papel de aluminio, se suministran en puntos designados, lo que exige que los proveedores mantengan la consistencia de los ingredientes principales y controlen estrictamente las desviaciones de tono y blancura en cada lote. Por ejemplo, la desviación de la blancura de la pulpa de madera se controla dentro de ±2 %, la diferencia de color ∆ Eab en los lotes de tinta se controla dentro de 0,8 y se prohíbe estrictamente la entrada al almacén de materias primas que no cumplan-.



(2) Establecer un sistema de lotes mixtos para la preparación de materias primas.



Para lotes múltiples del mismo tipo de materia prima, mézclelos y utilícelos uniformemente en ciertas proporciones para reducir el impacto de las desviaciones de un solo lote en el color general. Por ejemplo, durante la producción de papel base, se mezclan y despulpan de 3 a 5 lotes de pulpa de madera de la misma especificación según la proporción, lo que reduce efectivamente las diferencias de blancura entre lotes.



(3) Realizar pruebas de prueba con anticipación



Después de almacenar cada lote de nuevas materias primas, se lleva a cabo una producción piloto. Después de probar que la diferencia de color del producto terminado cumple con los requisitos, se utiliza en masa, evitando problemas con defectos de diferencia de color en grandes lotes de producción.



02/ Control de estabilidad de la diferencia de color durante el proceso de producción.



Los procesos de producción estables son la parte central del control de las diferencias de color y requieren requisitos de control específicos para diferentes procesos.



(1) Etapa de producción de papel base



Estabilice los parámetros del proceso y mantenga la concentración de pulpa, el grado de pulpa y el volumen de tamaño fluctuando dentro de un rango mínimo. Por ejemplo, las fluctuaciones de la concentración de la pulpa deben controlarse dentro de ±0,2%, las fluctuaciones de la temperatura de secado dentro de ±2 grados, asegurando la uniformidad y blancura del papel base. Se implementa un sistema de clasificación para el papel base, eliminando el papel base con una desviación de color que excede los estándares para evitar que materias primas y auxiliares no calificadas ingresen al siguiente proceso.



(2) Etapa de impresión



Establecer estándares unificados de mezcla de tinta, fijar la proporción de tinta, solvente y aditivos, utilizar equipos de mezcla automática de tinta en lugar de mezclar tinta manualmente y mejorar la precisión de la mezcla de tinta; Supervise la viscosidad de la tinta en tiempo real durante la impresión, agregue disolvente automáticamente y mantenga una viscosidad estable; Limpie periódicamente el sistema de tinta y los patrones de los rodillos de impresión para evitar que los residuos de tinta vieja contaminen la tinta nueva; Calibre periódicamente la presión del equipo de impresión para garantizar una presión de impresión uniforme y constante, evitando diferencias en la transferencia de tinta causadas por desviaciones de presión.



03/ Inspección en línea y control de corrección de procesos



La introducción de un sistema de detección de diferencias de color en línea para lograr la supervisión en tiempo real-y la corrección automática del proceso de producción es el método principal para controlar la diferencia de color en la producción moderna de papel protector para paquetes de cigarrillos. Los colorímetros en línea se instalan en ubicaciones clave de la línea de producción (después del recubrimiento, la impresión y antes del corte) para detectar la diferencia de color en cada paso del proceso en tiempo real de acuerdo con los parámetros de color estándar establecidos. Cuando la diferencia de color excede el umbral establecido, el sistema automáticamente activa la alarma y ajusta los parámetros del proceso. Por ejemplo, cuando la diferencia de color es demasiado oscura, se reduce automáticamente la cantidad de recubrimiento; cuando es más liviano, aumenta automáticamente la cantidad de recubrimiento, logrando un control dinámico de bucle cerrado-; El sistema en línea también puede marcar automáticamente áreas con diferencias de color que no son conformes y los procesos de corte posteriores las eliminan, evitando que los productos no conformes ingresen al mercado.



04/ Control diario de ambiente y equipos.



Mantenga condiciones ambientales de producción estables, controle la temperatura del taller entre 20 y 25 grados y la humedad relativa entre 50 y 65 % y evite cambios en los parámetros del proceso causados ​​por grandes fluctuaciones de temperatura y humedad.



Realice el mantenimiento diario del equipo, calibre y limpie periódicamente las superficies de los rodillos, los sistemas de tensión y los sistemas de inspección para garantizar que la precisión del equipo cumpla con los requisitos. Por ejemplo, calibre el colorímetro en línea diariamente, limpie los rodillos anilox de impresión según sea necesario, verifique el desgaste de los rodillos de recubrimiento una vez por semana y elimine rápidamente las diferencias de color causadas por factores del equipo.



05/ Inspección de producto terminado y control de lotes



Se ha establecido un sistema integral de prueba de diferencia de color del producto terminado, utilizando muestras de color estándar como referencia de acuerdo con los estándares de la industria, utilizando fuentes de luz estándar (fuente de luz estándar D65) y colorímetros de mesa para detectar diferencias de color del producto terminado. Se seleccionan al azar al menos cinco muestras por lote para su análisis. Los lotes con diferencias de color excesivas se consideran no calificados.



Establecer un sistema de trazabilidad del color de los lotes para que los productos de un mismo lote mantengan procesos de producción y materias primas consistentes. Conservar muestras de producción de cada lote; la próxima vez, compare primero con muestras estándar y luego con productos del lote anterior para controlar las diferencias de color de los lotes y evitar diferencias de color excesivas entre lotes.



Para los problemas de diferencia de color reportados por las empresas de impresión de paquetes de cigarrillos, rastree rápidamente los procesos de producción y registre los parámetros, identifique las causas de las diferencias de color y optimice continuamente los planes de control.



Controlar la diferencia de color en el papel protector de los paquetes de cigarrillos requiere prestar atención a tres detalles clave: primero, estandarizar las condiciones de monitoreo, que deben evaluarse bajo fuentes de luz y ángulos de observación estándar para evitar errores de juicio humano causados ​​por fuentes de luz comunes o diferentes ángulos de observación; En segundo lugar, distinga entre la diferencia de color del lote y la diferencia de color del almacenamiento. Durante el almacenamiento, el papel protector de las cajetillas de cigarrillos puede experimentar un ligero envejecimiento del color debido a la luz y la oxidación, por lo que las muestras estándar deben sellarse y almacenarse lejos de la luz, reemplazándose periódicamente para evitar desviaciones de juicio causadas por el envejecimiento de la muestra; En tercer lugar, equilibrar costos y calidad, establecer de manera razonable umbrales de control de diferencias de color y al mismo tiempo cumplir con los estándares de la industria y los requisitos de los clientes para evitar un control excesivo que aumente los costos de producción.. ...