Investigación sobre problemas de sobreimpresión.
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Primero, sobreimpresión y sobreimpresión error concepto.
Las planchas de impresión monocromática de diferentes ángulos de pantalla obtenidas separando los originales se superponen y ordenan secuencialmente de acuerdo con la secuencia de color de impresión, y finalmente se imprimen con el mismo nivel y tono de color que la impresión, lo que se denomina sobreimpresión de impresión.
La precisión de sobreimpresión es el requisito más básico para la impresión, pero debido a varios factores subjetivos y objetivos, la sobreimpresión inevitablemente tiene ciertas desviaciones (generalmente conocidas como "errores de sobreimpresión"). Por lo tanto, lo que a menudo decimos "sobreimpresión precisa" en realidad significa que el error de sobreimpresión se controla dentro de un cierto rango.
En segundo lugar, la evaluación de la precisión de la sobreimpresión.
Los valores de tolerancia para la sobreimpresión se basan generalmente en la observación visual del ojo humano. Los estudios han demostrado que, en condiciones normales de observación, la capacidad del ojo humano para distinguir las líneas finas puede alcanzar 0,10 mm. Por lo tanto, la tolerancia permitida para la sobreimpresión se establece en 0,10 mm, es decir, se utiliza 0,10 mm como referencia para la precisión de la sobreimpresión (pero en este momento, el ojo humano puede reconocer tonos extremadamente finos). La práctica ha confirmado que para la sobreimpresión monocromática apilada en húmedo, la tolerancia de la tolerancia de sobreimpresión se especifica en 0,10 mm; sin embargo, para la sobreimpresión multicolor húmeda húmeda, el error de sobreimpresión permisible debe ser igual o inferior a 0,03 mm. En circunstancias normales, el estándar de sobreimpresión generalmente se establece en el rango de 0.05 a 0.10 mm, y para los productos de impresión con bajos requisitos de calidad, el estándar de sobreimpresión puede incluso relajarse de 0.15 a 0.20 mm.
La ley del error de sobreimpresión no es uniforme ni caótica, y se ajusta a la distribución normal en las estadísticas matemáticas. Investigaciones adicionales confirmaron que el error de sobreimpresión real obtenido en la práctica es del 68.26% en el rango del error estándar único (1s), del 95.45% en el error estándar doble (2s) y del 99.73% en tres errores estándar (dentro de 3s). Esto proporciona una base importante para la evaluación de la precisión de la sobreimpresión.
Para determinar la precisión de la sobreimpresión, el "método de marca de posicionamiento" se usa generalmente para detectar los cambios que se producen durante la sobreimpresión, de modo que el operador de impresión pueda tomar medidas oportunas para mejorar la precisión de la sobreimpresión. En el proceso de impresión offset, el "método de marca de cruz" se utiliza generalmente para el posicionamiento. Este método se calibra en las cuatro esquinas y la parte media de la placa de impresión en el momento de la fabricación de la placa, y se corta junto con el borde del papel después de la impresión.
En la impresión en varios colores, es posible verificar la sobreimpresión de las líneas superior, inferior, izquierda y derecha, y diagonales del producto impreso a partir de la desalineación o la asimetría de las marcas de línea de varios colores. Estas líneas de marcado suelen denominarse líneas de reglas y, en ocasiones, se denominan simplemente "líneas de regulación". La línea de reglas se divide principalmente en tres tipos: línea transversal, línea de ángulo y línea de corte. Dado que la línea juega un papel importante en el posicionamiento, debe ser muy cuidadosa al realizarla. Debe garantizar que el tamaño y la precisión geométrica de la línea en sí sean altos y que la línea sea alta. Sé pequeño, recto y claro.
En general, la mayor parte de la sobreimpresión se produce en las dos esquinas de la cola del papel, y la imagen de la cornisa es menos probable que se sobreimprima. Además, el lado donde no se permite que la sobreimpresión sea más grave debe ser el lado opuesto del medidor lateral.
En tercer lugar, los factores que afectan a la sobreimpresión
Lo siguiente se enfoca en algunos de los principales factores que afectan la precisión de la sobreimpresión durante el proceso de impresión.
Maquinaria
La clave para la precisión de sobreimpresión es transferir el papel transportado por el alimentador de papel al cilindro de impresión con precisión en la dirección hacia arriba y hacia abajo (es decir, la dirección de impresión, a lo largo de la dirección radial del tambor) y la dirección izquierda y derecha (es decir, la dirección vertical de la dirección de impresión, a lo largo de la dirección axial del tambor). en.
La estructura de ajuste de sobreimpresión que consta de topes de papel, dientes giratorios, pinzas, etc., solo permite que el papel se fije en la posición correcta para un movimiento preciso, y el movimiento de cada componente debe coordinarse, sin errores, para registrarse.
El error de sobreimpresión causado por factores mecánicos se debe principalmente a un ajuste y uso incorrectos de varias partes de la máquina, lo que resulta en una desalineación o desgaste mecánico entre los componentes. Generalmente ocurre principalmente en los siguientes cuatro procesos:
(1) Proceso de alimentación y transporte de papel del alimentador de papel;
(2) El proceso predefinido;
(3) proceso de señalamiento lateral;
(4) El proceso de transferencia de transferencia de papel (es decir, la transferencia del calibre frontal al papel de transferencia y la transferencia del diente de transferencia y la mordaza del rodillo).
El papel se envía desde la mesa de alimentación de papel a la posición preespecificada de la alimentación de papel hasta el final del gofrado. El documento se hace coincidir entre los componentes, y los siguientes principios deben cumplirse en el proceso:
(1) En el proceso de separación, transporte, impresión, etc., el papel siempre debe ser controlado de manera estricta y correcta por partes orgánicas;
(2) El ciclo de trabajo y la acción de la trayectoria de cada componente del alimentador de papel deben coincidir estrechamente entre sí con precisión;
(3) En la alimentación del papel, el papel requiere que el espacio del papel sea exacto;
(4) Maximice el rendimiento de posicionamiento del papel para evitar el cambio del tiempo de posicionamiento causado por diversos factores;
(5) Ajuste correctamente el tiempo de alimentación de papel del alimentador de papel para que coincida con el ciclo del tambor principal;
(6) Cuando el medidor frontal, el medidor lateral y el papel de transferencia se encuentran en la posición del papel y en la transferencia, el tiempo debe ser preciso;
(7) Antes de la posición especificada, el papel no debe ser mordido, mordido ni mordido, y los límites superior e inferior no deben exceder de 3 ~ 5 mm;
(8) Cuando se transfieren el papel de transferencia y la mordida del rodillo, el tiempo debe ser exacto y no debe producirse el avance o la histéresis;
(9) Cuando la máquina se entrega y se controla, debe ser muy estable y no estar sujeta a la influencia de otras fuerzas externas para cambiar la precisión del trabajo;
(10) La mordida del papel para morder el rodillo y el papel de transferencia debe ser uniforme y más grande que la fuerza de empuje del rodillo en el papel;
(11) Cada engranaje del tambor debe estar engranado en el punto de inclinación del tono, y la distancia entre los dos lados del tambor debe ser igual y paralela;
(12) La mesa de alimentación de papel, el calibre lateral, los dientes y el tambor no pueden tener movimiento axial;
(13) La distancia entre el rodillo de la platina, la rueda de la brocha, el cepillo y similares, y la posición del papel y la presión del papel de control de la platina, que se colocan con precisión en la mesa de alimentación de papel, deben controlarse estrictamente y revisado.
La relación de transferencia de papel es bastante crítica. El contenido de la relación de traspaso incluye dos aspectos: uno es la posición del traspaso, es decir, la posición relativa de las dos partes del traspaso cuando se entrega el papel, donde se utiliza una máquina como referencia, y la posición del Otro mecanismo se ajusta para ser comparado con el mecanismo de referencia. Coordinación, el ajuste entre las distintas partes tiene una secuencia. El segundo es el momento de la entrega, es decir, el momento en que las dos partes de transferencia controlan el papel en la posición de transferencia (cerca) en la posición de transferencia, es decir, el papel se controla desde la máquina de papel y la máquina de papel comienza. para controlar el papel. Después de un período de tiempo, la máquina de papel se detiene cuando se libera el papel. No hay requisito de pedido para el tiempo de entrega.
Vale la pena mencionar que para evitar que el registro incorrecto de los dientes de sujeción sea desigual, se deben lograr los siguientes puntos:
(1) El ajuste de la pinza debe llevarse a cabo en la impresión de prueba, y la fuerza de agarre no debe cambiarse durante el proceso de impresión. Para cada unidad de color de la máquina de varios colores, la fuerza de agarre de la pinza en el cilindro de impresión debe ser constante, y la pinza de la pinza debe ser plana para garantizar la uniformidad de la fuerza.
(2) Para los productos de autoimpresión en los lados frontal y posterior, el papel crepado del cilindro de impresión debe ser uniforme.
(3) El resorte de soporte del eje del papel crepé debe tener una buena elasticidad, evitar que la fuerza de compresión del papel sea insuficiente y la posición del papel no es precisa.
(4) Apriete el anillo apretado de la pinza para evitar que las mordazas se muevan en la dirección axial. Usando un eje o buje de papel crepé de alta precisión, el papel crepé se encuentra en un estado estable durante el proceso de crepado, y la distancia del papel crepé siempre se mantiene a un valor constante.
2. Placa
El material de plancha de impresión utilizado habitualmente es una plancha metálica delgada y ligera que afecta en gran medida a la precisión de sobreimpresión debido a la forma o similar.
(1) Deformación por tracción.
Cuando los dos extremos de la placa de impresión se someten a la fuerza de tracción, debido a la ductilidad de la placa metálica, se producirá una deformación del alargamiento radial irreversible, y la superficie gráfica de la placa de impresión se alargará inevitablemente, y se generará el valor de alargamiento. por el grafico. Error de sobreimpresión.
Bajo la acción de la fuerza de tracción, la placa metálica tiene un valor de alargamiento ΔL que es proporcional a la fuerza de tracción F y la longitud L, y es inversamente proporcional a su área de sección transversal A y el módulo elástico E. Expresado por la fórmula :
△ L = F · L (E · A)
A partir de la fórmula anterior se puede lanzar, y la práctica demostró que:
La deformación por tracción ΔL de una placa de impresión generalmente es causada por operaciones como la carga y la tracción.
Cuanto mayor sea la tensión F de la placa compacta, mayor será la deformación de la placa. Por lo tanto, no use fuerza excesiva al cargar y tirar.
Cuanto mayor sea el grosor de las 3 placas (es decir, el área A de la sección transversal), menor será la deformación de la placa. Por lo tanto, desde este punto de vista, el uso de materiales más gruesos para la placa de impresión puede reducir los errores de sobreimpresión.
Cuanto mayor sea la longitud L de las 4 planchas, mayor será el valor de estiramiento, que es más serio en máquinas con áreas de impresión más grandes.
Cuanto mayor sea el módulo de elasticidad E de las cinco placas, menor será la deformación de la placa de impresión.
Además, también es fácil saber en la operación real que la máquina con un pequeño ángulo de enrollamiento tiene un pequeño valor de estiramiento y una distribución uniforme del valor de estiramiento, y puede ser arrastrada por la fuerza de fricción al tirar de la vibración durante el dibujo. Plato; no es fácil tirar de la placa con un ángulo de envoltura grande, y las partes que se mueven axialmente deben estar preparadas para realizar el desplazamiento axial de la placa y eliminar la fricción en la parte posterior para impulsar la placa.
(2) Deformación por flexión.
Después de que la placa de impresión se monta en el cilindro de la placa, se convierte en una forma cilíndrica a partir de una forma de hoja regular, y la deformación por flexión es inevitable Formulado de la siguiente manera:
△ L = L · b / (2R + b)
Donde b es el grosor de la placa, R es el radio del cilindro de la placa y L es la longitud original del gráfico.
También se puede inferir de la fórmula anterior:
1 Cuando el grosor de la placa de impresión es constante, el valor de deformación de flexión de la placa de impresión disminuye a medida que aumenta el radio de la placa de impresión. Cuando el radio del cilindro de la placa es constante, la deformación de flexión de la placa aumenta a medida que aumenta el grosor de la placa.
2 El recubrimiento de la superficie de la placa de metal multicapa no debe ser demasiado grueso, de lo contrario se deformará excesivamente debido a la flexión de la superficie de la placa, lo que provocará que la capa se agriete parcialmente, formando un patrón de muaré denso, lo que provocará que la parte en blanco De la plancha de impresión a ensuciar. Además, una placa de impresión flexográfica, como una placa de resina fotosensible, tiene una base de placa gruesa y una gran deformación. Por lo tanto, en el diseño de la disposición, debemos prestar atención al problema de la deformación.
3 Las prensas de impresión de múltiples colores deben usar el mismo grosor de la placa de impresión, de modo que cada placa produzca una deformación de flexión cerca para garantizar una sobreimpresión precisa.
4 prensa de impresión rotativa de alta velocidad, la velocidad de impresión es alta, el radio del cilindro de la placa es pequeño y el factor de utilización de la superficie es grande, por lo que la deformación de flexión causada por la placa de impresión es grande. Para controlar la deformación de flexión de la placa de impresión, se requiere una placa de impresión más delgada.
(3) Método de ajuste de la plancha de impresión.
Vale la pena mencionar que, en general, encontramos que la sobreimpresión no era precisa al imprimir, y la mayoría de ellos se ajustaron estirando las planchas. Cuanto mayor es la fuerza de tracción, mayor es la deformación por tracción de la placa y la distribución desigual de la deformación por tracción (la fuerza es mayor en el borde de la boca y el borde de la cuchilla). Por el análisis anterior, se sabe que esto es desfavorable para la sobreimpresión.
En el funcionamiento de la prensa de impresión, la acción estándar de ajuste de la placa de impresión debe ser: cuando la placa de impresión necesita moverse axialmente, el amigo íntimo primero elimina la tensión circunferencial de la placa de impresión, de modo que la almohadilla pueda frotarse contra la placa de impresión. placa de impresión. La fuerza desaparece o se reduce en un grado suficiente; cuando la placa necesita moverse circunferencialmente, el extremo de la placa debe retirarse de la tensión en el otro extremo, de modo que la placa se pueda aflojar, y no debe ser demasiado fuerte. De lo contrario, la cantidad de deformación por tracción de la placa aumenta considerablemente. Por lo tanto, al ajustar la posición de la placa, el movimiento axial y el movimiento circunferencial de la placa deben coordinarse. No tire con fuerza.
Además, si la placa de impresión está suelta durante la impresión, la posición de la impresión se saltará durante el proceso de impresión, lo que también afectará la precisión de sobreimpresión.
Además, las planchas de máquinas multicolores están hechas bajo las mismas condiciones de fabricación de la plancha para reducir o eliminar varios inconvenientes.
3. papel
En el proceso de sobreimpresión de varios colores, el error de sobreimpresión de la imagen suele deberse a la deformación del papel. También es un factor importante que afecta la precisión de la sobreimpresión.
Se resume la deformación del papel, con deformación natural y deformación por compresión. El primero se refiere al papel que, bajo la condición de sin fuerza externa, sufre absorción de agua o deshidratación debido a cambios en su propio contenido de agua, lo que resulta en elongación dimensional o deformación de acortamiento. Esta deformación está estrechamente relacionada con la temperatura y la humedad del ambiente circundante. El último se refiere a la deformación plástica del tamaño lineal y el área causada por la desalineación de las fibras cuando el papel se somete a la fuerza de presión en la rodadura del tambor.
Los errores de sobreimpresión causados por las dos deformaciones del papel son casi inevitables. Sin embargo, el control efectivo del contenido de agua del papel, el ajuste razonable de la temperatura ambiente y la humedad y la presión del tambor pueden garantizar que el tamaño lineal y el área del papel sean estables, reduzcan la deformación causada por el papel y, por tanto, reducir el error de sobreimpresión.
Tanto la producción teórica como la práctica han confirmado que durante el proceso de sobreimpresión, el contenido de agua del papel no debería cambiar en más de un ± 1%, de lo contrario, la precisión de la sobreimpresión se verá afectada. Por lo tanto, la temperatura del taller debe ser estricta y la variación general no es superior a ± 3 ° C.
El hilo de seda del papel también tiene una gran influencia en la sobreimpresión. En la impresión, el papel se utiliza principalmente. Debido a los cambios en la temperatura y la humedad, una fibra seca, después de la humectación completa, puede aumentar su diámetro en un 30%, mientras que la dirección de la longitud aumenta en solo un 1% a un 2%. Por lo tanto, la rosca transversal es mucho más grande que la relación de expansión de la rosca longitudinal, lo que afecta directamente la precisión de la sobreimpresión. La expansión y contracción del alambre longitudinal se puede compensar ajustando el revestimiento y similares.
Además, la cantidad de humedad en el proceso de impresión también afecta la precisión de sobreimpresión. En general, la humedad no debe ser demasiado grande, de lo contrario el papel se estirará demasiado.
Además, la precisión de corte del papel impreso también afectará el error de sobreimpresión. La precisión de corte del papel incluye principalmente dos aspectos de precisión dimensional y verticalidad.
La buena precisión de corte generalmente requiere:
(1) La verticalidad de ∠BCD es muy importante, y su ángulo recto debe ser controlado dentro de la precisión permitida:
(2) La especificación de corte del papel debe ser AB = CD, y AD es paralelo a BC, y CD es perpendicular a BC.
4. Pad
El cambio del grosor del forro provoca un registro incorrecto de la impresión en la impresión y el tamaño de la imagen de la placa del cilindro, generalmente en la dirección radial del tambor. Hay dos casos de este tipo de cambio en el tamaño de la imagen debido a las variaciones en el grosor de la almohadilla del rodillo:
1 Cuando el radio del cilindro de la placa es mayor que el radio del cilindro de la mantilla, el tamaño L de la imagen de la placa es menor que el tamaño L de la imagen del papel. El error de registro en este momento es: paper L = L papel - L versión.
2 Cuando el radio del cilindro de la placa es más pequeño que el radio del cilindro de la mantilla, el tamaño L de la imagen de la placa es mayor que el tamaño L de la imagen del papel. En este momento, el error de registro es: △ L = L versión - L papel.
Para cambiar el valor de error del alargamiento o acortamiento de la imagen, el error se puede equilibrar cambiando el grosor del revestimiento del rodillo. En la práctica, para hacer que el tamaño del gráfico de la placa se estire en la dirección radial, a menudo se utiliza para reducir el grosor del revestimiento del cilindro de la placa; o para reducir el grosor del revestimiento del cilindro de la placa y aumentar la mantilla en cantidades iguales. El grosor de la almohadilla del rodillo se utiliza para mantener la fase de la almohadilla. A la inversa, para acortar el tamaño de la placa de impresión en una complicada dirección de trabajo, de acuerdo con el mismo principio, aumente el grosor del revestimiento del cilindro de la placa; o aumente el grosor del revestimiento del cilindro de la placa mientras reduce el cilindro de la mantilla en una cantidad igual. El grosor del revestimiento mantiene la junta arriba y abajo igual.
Sin embargo, al aumentar o disminuir la operación de la almohadilla, se debe tener en cuenta que el valor máximo permitido de la almohadilla del rodillo generalmente se limita a ± 0.10 mm.
5. Manta
La deformación de la mantilla también causará que el cambio del tamaño del gráfico cause el error de sobreimpresión. Principalmente proviene de la presión, la fuerza de tracción y la calidad de la manta.
La manta se estira en el tambor, lo que no solo produce una fuerza de fricción relativa en la superficie del tambor, sino que también tiene una relación cercana con el error de desplazamiento causado por la deformación por extrusión y el alargamiento de la mantilla. De acuerdo con la ley de deformación de la mantilla, su deformación de depredación depende principalmente de dos puntos: 1 la dirección y el tamaño de la fricción; 2 El alargamiento de la propia manta. Bajo la misma fuerza de fricción, si el alargamiento de la propia mantilla es diferente, el grado de deformación también debe ser diferente. Al mismo tiempo, también determina el grado de tensión de la mantilla en el tambor, es decir, cuanto más tensa sea la tensión, menor será el alargamiento durante el proceso de impresión, menor será el cambio dimensional del gráfico, pero la cantidad de fricción de el diseño se incrementa; Por supuesto. Además, si la mantilla (incluido el revestimiento subyacente) cambia durante el proceso de impresión, la impresión cambia con frecuencia, lo que también afecta la precisión del registro.
Análisis de las razones del error de sobreimpresión causado por las mantillas mencionadas anteriormente, que deben anotarse en la producción diaria:
a. Trate de usar una manta con menos elongación para reducir la deformación;
segundo. Mantenga la manta apretada, no demasiado suelta o demasiado apretada, y manténgala constante;
do. El error de sobreimpresión causado por la tensión de la mantilla causada por el cambio dimensional del gráfico no debe exceder de 0.10 mm;
re. Para largos periodos de inactividad, es mejor aflojar la manta que está apretada en el tambor.
Finalmente, se debe tener en cuenta que entre los factores anteriores, factores como la maquinaria, el papel y las planchas de impresión son los factores más importantes.
Cuarto, medidas y recomendaciones para mejorar la precisión de la sobreimpresión.
1. Al diseñar y hacer placas, asegúrese de garantizar la precisión de la sobreimpresión. En particular, es necesario compensar la cantidad de deformación de la placa en el diseño de la disposición.
2. La operación de ajuste de la placa debe ser estandarizada.
3. Controle adecuadamente la presión de impresión (preferiblemente utilizando la presión mínima), aumente o disminuya el grosor del revestimiento de acuerdo con la situación actual y reduzca la deformación de la placa de impresión, el papel, la manta y similares.
4. Controle estrictamente la temperatura y la humedad del entorno de impresión, reduzca la deformación natural del papel y garantice la precisión de corte del papel.
5. Ajuste todas las piezas que afectan la precisión de sobreimpresión, como el mecanismo de alimentación de papel, el mecanismo de posicionamiento y el mecanismo de transferencia de papel de la prensa de impresión, y su relación de transferencia a la posición óptima.
6. Mejore el sentido de responsabilidad del operador, realice una inspección exhaustiva de los productos impresos, encuentre fallas y elimínelas a tiempo.