Preguntas frecuentes sobre el acristalamiento flexo UV
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Desde la invención de la tecnología de curado UV UV en la década de 1960, ha sido ampliamente utilizada a finales del siglo XX. La impresión UV y el acristalamiento UV en China han sido ampliamente utilizados en el campo del papel de aluminio y la impresión de tarjetas de papel de aluminio, impresión de tarjetas magnéticas, impresión comercial, impresión de metales, alimentos, medicamentos, paquetes de cigarrillos, pegatinas y otros embalajes e impresión. Los productos de papel UV están creciendo a una tasa de más del 10% por año, por lo que la aplicación de recubrimientos UV es muy prometedora.
Para la impresión flexográfica, el acristalamiento posterior a la impresión es algo inusual, ya que el acristalamiento puede mejorar la resistencia al agua y al desgaste de la materia impresa en cierta medida, y al mismo tiempo puede embellecer los productos y mejorar la calidad del producto. Al mismo nivel de precios, muchos métodos de procesamiento posterior a la impresión no son comparables con el efecto de acristalamiento. Por lo tanto, en los últimos 10 años, el desarrollo de la tecnología de barniz ha sido bastante rápido, y las materias primas químicas se han vuelto más baratas y baratas. El rango de aplicaciones es cada vez más amplio y el rendimiento es cada vez más estable.
En la actualidad, el acristalamiento UV desempeña un papel importante en la impresión flexográfica. Y generalmente use el método en línea. El dispositivo de curado UV consta de una o dos lámparas UV y un dispositivo reflectante. Después de imprimir la tinta a base de agua, el barniz UV se puede imprimir para proporcionar una buena protección para la tinta a base de agua. Por supuesto, también hay ocasiones especiales que requieren barniz a base de agua. Por ejemplo, cuando el producto final debe imprimirse, debe imprimirse con un barniz especial a base de agua. Otros fabricantes eligen el barniz a base de agua para acristalamiento mate. Porque el aceite mate UV es fácil de espesar cuando se imprimen planchas largas.
La unidad final de la máquina de impresión flexográfica y la máquina de recubrimiento especial están recubiertas, y la velocidad de procesamiento es de 100-200 m / min.
Fuente de luz. La fuente de iluminación UV generalmente utiliza una lámpara de mercurio de alta presión o una lámpara de halogenuro metálico (preferiblemente una lámpara sin electrodo), y también se requiere que la potencia de la fuente de luz sea estable. La potencia de salida de la lámpara de mercurio de alta presión es generalmente de 80 ~ 120W / cm, para garantizar la velocidad de curado del recubrimiento UV <>
Los recubrimientos UV de papel no son adecuados para procesar papel fácilmente permeable. Debido a que los materiales de bajo peso molecular en el recubrimiento UV penetran fácilmente en el papel, lo que hace que el papel se oscurezca o incluso empape. En este caso, solo acelere la impresión y aumente el número de lámparas. Para prevenir el fenómeno de penetración, la capa inferior se puede recubrir primero con un imprimador infrarrojo para evitar la penetración cuando se aplica el recubrimiento UV;
Tinta. Debe prestar atención a la combinación de recubrimiento UV y tinta, si es necesario, primero aplique una imprimación;
Revestimiento. Después de que el recubrimiento de glaseado se irradia con luz ultravioleta, el fotoiniciador se inicia para generar radicales o iones que se reticulan con los dobles enlaces en el prepolímero o monómero insaturado para formar un grupo monómero. Estos monómeros se abren para formar un polímero polímero sólido mediante una reacción en cadena para completar el proceso de secado del recubrimiento de acristalamiento. La capa de recubrimiento es demasiado gruesa y el tiempo de secado es relativamente largo bajo la irradiación de la misma fuente de energía. Por un lado, afecta el secado del barniz UV; por otro lado, el contenido de agua del papel se reduce relativamente, lo que hace que la hoja de papel sea quebradiza y fácil de romper, lo que afecta a los rayos UV. Resistencia al desgaste de la capa de aceite;
Más delgada. El barniz UV generalmente requiere el uso de un diluyente especial, la dilución se controla a aproximadamente 1: 0.5 a 1: 1, demasiado afectará el efecto de acristalamiento (dependiendo de la cantidad de película);
A menudo hay algunos problemas en el proceso de acristalamiento UV. Aquí haré una simple discusión.
1. Revestimiento amarillo
El motivo principal del amarilleo del barniz UV después del curado es generalmente de tres aspectos: primero, el barniz UV se coloca durante demasiado tiempo y se ha vuelto amarillo, especialmente el amarilleo del barniz inferior es más grave; El barniz UV está sobre curado; la tercera es que el revestimiento de vidrio es demasiado grueso.
Solución: Si es el problema de calidad del barniz UV en sí mismo, debe reemplazar el barniz UV: si es causado por la sobreexposición, reducirá la potencia de la fuente UV o aumentará la velocidad de acristalamiento; Si el barniz es demasiado espeso, debe ser apropiado. Considere la posibilidad de reducir el espesor del barniz (la concentración del barniz se puede reducir de manera apropiada).
2. La capa de glaseado es blanquecina y la densidad de reticulación es baja.
Es muy probable que el diluyente no se use correctamente.
Solución: Debido a la rápida evaporación de los disolventes alcohólicos en verano, reemplace el diluyente o use un diluyente éster o un diluyente especial.
3. Mala adherencia del recubrimiento a la superficie del sustrato no absorbente
Si el sustrato es un sustrato no absorbente o no poroso (como una película de PVC o PET), la adhesión del recubrimiento de barniz a la superficie del sustrato puede ser deficiente.
En general, se cree que cuanto más duro es el recubrimiento, mejor es el efecto. Sin embargo, para sustratos no absorbentes, la tenacidad del recubrimiento es la primera prioridad, de lo contrario se producirá el problema de una mala adhesión. Para obtener un recubrimiento suave, se requiere en la formulación del barniz. Usando algunas materias primas especiales, elija la resina foto-sólida y el monómero activo con buena dureza y buena adhesión.
La cristalización de la capa de tinta de impresión o los aditivos de tinta y los agentes antideslizantes no se utilizan correctamente, y el proceso de impresión debe mejorarse.
Solución: Probar la firmeza de adherencia del recubrimiento. En general, utilice el método de prueba de corte transversal. Primero, prepare la cinta transparente y la herramienta de malla, y cruce la línea de la rejilla en el recubrimiento. Tenga cuidado de no dañar el sustrato y luego pegarlo con cinta adhesiva. El tamaño del área de recubrimiento arrancada por la cinta representa el grado de curado y adhesión del recubrimiento. Si el revestimiento no se arranca en absoluto. Demuestra que la adherencia del recubrimiento es bastante buena. Si el revestimiento se desprende sobre un área grande, significa que el barniz no es adecuado para su uso en sustratos no porosos y debe considerarse para el reemplazo de otros tipos de barniz. Ningún o poco uso de los aditivos de tinta; la viscosidad del barniz es demasiado baja, la máquina de esmaltado debe ajustarse y la viscosidad del barniz debe aumentarse.
4. Diferencia de brillo.
El brillo no es bueno. En general, hay dos razones. Primero, la calidad del papel es pobre o la superficie es áspera y la absorción de aceite es grande; el revestimiento no es uniforme o el aceite de glaseado es demasiado fino y la viscosidad es demasiado baja.
Para el primer problema, no hay mejor manera de reemplazar el papel; El segundo problema puede considerarse para ajustar la máquina de esmaltado y mejorar la viscosidad del barniz.
5. La película ligera es demasiado suave.
Las huellas dactilares se encuentran a menudo en las impresiones después del acristalamiento, especialmente cuando la tinta negra está llena. ¿Por qué sucedería tal fenómeno? Esto se debe a que a menudo se agregan auxinas para mejorar las propiedades del barniz, como los antiespumantes. Agente de nivelación, etc., estos componentes no están involucrados en la reacción de reticulación de curado. Eventualmente, pueden ser absorbidos por el sustrato y pueden migrar a la superficie del recubrimiento después del curado. Si un componente del barniz no se estabiliza en el recubrimiento, migrará directamente a la superficie del recubrimiento y formará una capa sin curar que dejará una huella digital distinta cuando el dedo la toque accidentalmente.
Solución: al encontrar un problema de este tipo. La clave es asegurar que el recubrimiento esté completamente seco y que reduzca la migración de residuos a la superficie del recubrimiento.
6. El efecto glaseado es inestable.
El efecto de acristalamiento es inestable, lo que es un gran dolor de cabeza para muchas empresas de flexografía. En el proceso de impresión flexográfica, para mantener estable la viscosidad de la tinta a base de agua, es necesario agregar una cierta cantidad de aminas a la tinta. Aunque la viscosidad de la tinta se puede ajustar y mantener efectivamente, algunas aminas se utilizarán para barniz UV. El efecto de curado tiene un impacto negativo. Algunas veces, la inestabilidad del vidriado es causada por la amina agregada a la tinta.
Solución: Pruebe un nuevo método para controlar la viscosidad de la tinta. Si el barniz no coincide con la tinta utilizada, el barniz debe reemplazarse. O cambiar la formulación del barniz.
7. La concentración de aceite mate es inestable.
El aceite mate UV tiene un problema de inestabilidad de la concentración en la impresión y el recubrimiento, especialmente cuando se imprimen versiones largas. ¿Por qué está ocurriendo este problema? Con el fin de reducir el brillo del barniz UV o del barniz acuoso y, de este modo, lograr el efecto de mateado, generalmente es necesario agregar una gran cantidad de sílice. Esto conducirá inevitablemente a un aumento de la viscosidad del barniz, y el aumento de la viscosidad afectará directamente el rendimiento del barniz. Si se agrega un agente de desunión, afectará la velocidad de curado y traerá algunos factores inciertos, causando manchas y manchas en el recubrimiento. Muchas empresas de impresión evitan utilizar el aceite UV UV tanto como sea posible porque no pueden encontrar una solución adecuada.
Solución: Póngase en contacto con el proveedor de barniz para seleccionar un barniz mate adecuado para la impresión a largo plazo.
8. Adherencia (no seca)
Hay tres posibilidades, una es que el recubrimiento es demasiado grueso; la otra es que la lámpara UV tiene una potencia o envejecimiento insuficientes (la vida útil de la lámpara UV es generalmente de aproximadamente 800 horas y la eficiencia de curado disminuirá después de este tiempo); La tercera es que el aceite de glaseado ha expirado.
Solución: Si el recubrimiento es demasiado grueso, reduzca la viscosidad; si la lámpara UV es insuficiente o está envejeciendo, reemplace la lámpara UV para alcanzar la potencia nominal; Si el barniz ha expirado, deje de usarlo.
9. Adecuación y capacidad de impresión del adhesivo.
A menudo escuchamos que algunos fabricantes elogian el efecto de acristalamiento de sus impresiones y se ven como espejos. Un buen recubrimiento de barniz forma una película 100% sólida en la superficie de la capa de tinta. Estrictamente hablando, el recubrimiento es más como una película plástica densa y lisa. Sin embargo, desde otro punto de vista, esto es muy desventajoso para el posprocesamiento, como el pegado, ya que el adhesivo y la tinta no pueden adherirse en la superficie del recubrimiento que es demasiado suave.
Solución: Si el producto impreso se somete a un proceso como pegado o impresión después del esmaltado, la superficie del recubrimiento no debe ser demasiado suave para garantizar que el adhesivo o la tinta se adhieran al mismo. Es decir, el recubrimiento de barniz debe tener una buena aplicabilidad y capacidad de impresión. Sin embargo, vale la pena señalar que incluso si el recubrimiento de barniz tiene una buena aplicabilidad y capacidad de impresión, no es necesariamente todo adhesivos. Tanto la tinta como la tinta son adecuadas. Por lo tanto, es mejor hacer algunas pruebas antes de usar. Si los resultados de la prueba no son satisfactorios, es mejor ponerse en contacto con el proveedor de barniz para encontrar una solución.
10. Mala resistencia al rayado
La resistencia al rayado del barniz UV no es buena, y la causa principal del problema sigue siendo la solidez de la adherencia. Por un lado, el recubrimiento es demasiado quebradizo y se desprende fácilmente, lo que puede deberse a un curado excesivo. Por otro lado, la capa de tinta no está completamente seca, y el recubrimiento de esmalte también es pobre en resistencia al rayado. Hay tres razones principales por las que la capa de tinta no está completamente seca: una es que la sustancia residual en la tinta se difunde a la superficie de la capa de tinta, la segunda es que la tinta es una tinta de secado lento; y la tercera es que el dispositivo de secado de la máquina de impresión no es adecuado.
Solución: compruebe y ajuste el dispositivo de secado de la tinta. Asegúrese de que la tinta esté completamente seca; Mantenga el flujo de aire lo más posible y acelere el secado de la tinta. Si no funciona, solo puedes cambiar el barniz.
11. Mala resistencia al agua
El barniz UV de uso general es generalmente pobre en resistencia al agua porque algunos de los componentes importantes contenidos en el barniz UV son hidrofílicos, lo que afecta la resistencia al agua del recubrimiento.
Solución Existe un barniz UV resistente al agua en el mercado, pero este barniz tiene una velocidad de curado más lenta. Por lo tanto, la velocidad de impresión debe reducirse adecuadamente cuando se utiliza este barniz resistente al agua.
12. El barniz no se cura bien en algunas superficies de tinta
Cuando se imprime barniz en tinta negra, tinta blanca y capa de tinta azul luminiscente, a menudo ocurren varios problemas inesperados, que es uno de los mayores dolores de cabeza para las empresas de impresión.
Podemos entender y ver este problema de esta manera: el pigmento en la tinta y el fotoiniciador en el barniz absorben la misma banda de luz ultravioleta, que en conjunto compiten por una energía UV limitada. El curado del barniz requiere energía, por lo que el efecto sobre el barniz es mayor, lo que puede hacer que el barniz no se cure completamente.
Solución: aumente la potencia de la lámpara UV, limpie el reflector, reemplace la lámpara UV, reduzca la velocidad de impresión del barniz, pero esto solo se puede usar como una medida provisional. A largo plazo, debe ser desarrollado y desarrollado en cualquier color. Barniz totalmente curado en la capa de tinta.