Habilidades de control de impresión de color spot
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En los últimos años, en la impresión de productos de embalaje de papel, se ha adoptado una gran cantidad de impresión en colores directos. Las características de la impresión en colores planos son: los bloques de colores sólidos de áreas grandes son deslumbrantes, y el efecto de visualización en el estante es bueno; La diferencia de color causada por la sobreimpresión de puntos y la deformación de los puntos se reduce, el color es estable y fácil de reconocer. Discutamos las técnicas de aplicación y control de color de las tintas de colores directos con colegas de la industria.
En primer lugar, la detección de colores planos.
En la actualidad, la mayoría de las empresas nacionales de empaque e impresión están relativamente atrasadas en la medición y el control de los colores planos, y la mayoría confía en la experiencia de los trabajadores para implementar los colores planos. La desventaja de esto es que la proporción de la tinta de color directo no es lo suficientemente precisa, el tiempo de despliegue es largo y los factores subjetivos tienen una gran influencia. Algunas empresas poderosas de empaque e impresión a gran escala han adoptado un sistema de tinta de color para administrarlas.
El sistema de distribución de tinta de color directo consiste en una computadora, un software de combinación de colores, un espectrofotómetro, una balanza analítica, un medidor de nivel de tinta y un medidor de tinta. Al usar este sistema, los parámetros de papel y tinta que usa frecuentemente la compañía se incluyen en la base de datos, y el software de combinación de colores se aplica a la computadora para colorear automáticamente el color de punto provisto por el cliente, y el espectrofotómetro mide la CIE. Valor de laboratorio, valor de densidad, △ E, que puede realizar la gestión de datos de la distribución de tinta de color directo.
Los espectrofotómetros actualmente en el mercado están disponibles en las marcas estadounidenses X-Rite y Swiss Gretag. Los diferentes espectrofotómetros utilizan diferentes métodos de cálculo al medir la aberración cromática, lo que traerá diferentes tolerancias.
La región de espacio de diferencia de color descrita por la tolerancia de color se divide en tolerancia de cuadro (CIE Lab), tolerancia de ventilador (CIE LCH) y tolerancia esférica (CMC). 2: 1) 3 especies. Cuanto menor sea el volumen del espacio de aberración cromática descrito por la tolerancia, mayor será la precisión del color.
Los resultados de la diferencia de color calculados según los diferentes métodos de tolerancia son diferentes de la evaluación del color del ojo humano. La precisión de la tolerancia tipo caja es del 75%, la precisión de la tolerancia tipo abanico es del 85% y la precisión de la tolerancia esférica es del 95%. Se puede ver que diferentes espectrofotómetros tienen diferente precisión para la descripción del color debido a diferentes métodos de tolerancia.
Se puede ver que la tolerancia de tipo caja (CIE) se usa en el laboratorio nacional estándar), y su descripción del color, la precisión es del 75%. Es decir, en la producción real, incluso si es cero, el valor de ΔE medido por el espectrofotómetro todavía tiene una desviación del 25%. Como el ojo humano es más sensible al azul, esta diferencia es más evidente en el azul. Para los clientes que tienen requisitos de impresión más altos que los estándares nacionales, esta pequeña desviación debe superarse. Por lo tanto, en la preparación de tintas de colores planos, la combinación de la observación del ojo humano y la medición con espectrofotómetro se utiliza generalmente para resolver este problema.
La calidad del papel, el acabado de la superficie de impresión, el agente de aclarado, la densidad de secado, las diferencias de sistema y otros factores afectarán el control de color de la impresión de colores directos.
En segundo lugar, los factores que afectan a la diferencia de color del color directo.
En el proceso de impresión, hay muchos factores que hacen que se produzca la diferencia de color de la tinta de color directo. Estos factores se discuten por separado a continuación.
1. El efecto del papel sobre el color.
La influencia del papel en el color de la capa de tinta se refleja principalmente en tres aspectos.
(1) Blancura del papel: el papel con una blancura diferente (o un color determinado) tiene un efecto diferente sobre el color de la capa de tinta impresa. Para el mismo tipo de papel de pizarra, la blancura es diferente, y la diferencia de color de la capa de tinta de impresión se refleja principalmente en el componente de tinta negra en la tinta de color directo, especialmente para el color con un brillo de 70 o más, la influencia Es particularmente obvio, resultando en la tinta de color spot. La relación varía mucho. Por lo tanto, en la producción real, el papel con la misma blancura debe utilizarse tanto como sea posible para reducir la influencia de la blancura del papel en el color de impresión.
(2) Absorbencia: cuando la misma tinta se imprime en un papel con diferente absorbencia en las mismas condiciones, tendrá un brillo de impresión diferente. La estructura del papel determina la presencia de irregularidades y poros formados por las fibras vegetales en la superficie del papel. Para lograr una buena uniformidad y suavidad de la superficie del papel, es común aplicar recubrimientos de diferentes grosores en la superficie del papel. La naturaleza y el grosor del recubrimiento determinan la capacidad de la superficie del papel para absorber la tinta. Las diferentes capacidades de absorción hacen que sea necesario marcar la diferencia en el color de la capa de tinta impresa. Papel no recubierto En comparación con el papel recubierto, la capa de tinta negra aparecerá gris y opaca, y la capa de tinta de color se desplazará, y el color de la tinta cian y la tinta magenta será el más obvio.
(3) Brillo y suavidad: el brillo de una impresión depende del brillo y la suavidad del papel. La superficie del papel de impresión es una superficie semibrillante, especialmente papel recubierto.
En las impresiones en color, cuando la luz incide sobre la superficie del papel en un ángulo de incidencia de 45 °, aproximadamente el 4% de la luz se refleja. Esta es la primera capa de luz reflejada. La luz incidente restante pasa a través de la capa de tinta y es absorbida selectivamente por la tinta, y luego se refleja a través de la capa de tinta para entrar en el ojo humano y ser percibida por el ojo humano. Este es el color que observamos. Si el brillo y la suavidad del papel son altos, la luz reflejada en la superficie de la primera capa se refleja específicamente y no es fácil entrar en el ojo humano. El color observado en este momento es básicamente el color reflejado a través de la capa de tinta. Si la superficie del papel es áspera y el brillo es bajo, la luz reflejada de la superficie de la primera capa se reflejará de manera difusa. En este momento, el color que vemos es el color mezclado de la luz del color principal y la luz reflejada de la superficie de la primera capa. Dado que el componente de luz blanca está contenido en el mismo, la saturación de la luz del color principal se reduce, de modo que se percibe que el color es claro cuando se observa el producto impreso, y el valor de densidad se reduce y el brillo aumenta cuando se mide por densitómetro.
2. El efecto del tratamiento superficial sobre el color.
Los métodos de tratamiento de la superficie de los productos de envasado incluyen principalmente película (película brillante, película mate), esmaltado (barniz de cubierta, aceite mate, barniz UV). Después de tratar estas superficies, las impresiones tendrán diversos grados de cambio de matiz y cambio de densidad de color. Estos cambios se dividen en cambios físicos y químicos. Los cambios físicos se reflejan principalmente en el aumento de la reflexión especular y la reflexión difusa en la superficie del producto, que tiene cierta influencia en la densidad del color. Cuando se cubren la película ligera, el barniz y el aceite UV, aumenta la densidad de color; cuando se aplica la película mate o el aceite mate, la densidad del color disminuye. Los cambios químicos provienen principalmente de la cola de laminación, el aceite base UV y varios solventes orgánicos contenidos en el aceite UV, que cambian el color de la capa de tinta de impresión.
3. El efecto del agente de desvanecimiento en el color.
El agente aclarador es una sustancia transparente incolora en forma de pasta, que desempeña un papel en la coloración de la impresión en colores planos. La cantidad de agente de desvanecimiento agregado es diferente, y el efecto sobre el tono también es diferente, especialmente el color azul es el más obvio.
En el proceso de preparación de la tinta de color directo, la tinta y el esparcidor de tinta producen menos fuerza de corte y presión sobre la tinta que sobre la máquina de impresión. No es necesario agregar un agente de eliminación de luz durante la impresión, pero solo cuando se prescinde de una tinta de corte de color con un agente de eliminación de luz, se puede producir una tarjeta de visualización de color de tinta de punto uniforme. En el caso de la misma densidad de color, el color de la tarjeta de color y la materia impresa es aberración cromática. Esto se debe a que la adición del agente grabador cambia el estado de distribución del pigmento en la tinta, de modo que se produce la absorción, refracción y reflexión de la tinta. El cambio, y por lo tanto la aberración cromática, que es causada por la diferencia en el sistema.
4. El efecto de la diferencia en la densidad de retroceso seco.
Recién impresa, la tinta aún está en estado húmedo y hay una diferencia de densidad con el estado seco. El fenómeno de que la densidad del color húmedo es mayor que la densidad del color seco se denomina fenómeno de densidad seca. Esto se debe a que la capa de tinta que se acaba de imprimir tiene una cierta propiedad de nivelación, por lo que el reflejo de la superficie es principalmente un reflejo especular, que se ve brillante y brillante. Cuando la capa de tinta está en un estado seco, el reflejo de la superficie es principalmente un reflejo difuso, y el color es naturalmente más opaco que cuando se acaba de imprimir.
Como la densidad del color seco generalmente se mide después de secar durante 30 a 60 minutos, esto dificulta la medición y el control de la densidad del color directo.
El densitómetro con el dispositivo polarizador puede eliminar la luz generada por la reflexión especular en la superficie de la capa de tinta, y la densidad húmeda medida está muy cerca de la densidad seca, por lo que el valor de densidad medido no se ve afectado por la humedad y la sequedad. de la capa de tinta. Para el papel recubierto, la diferencia en la densidad medida es de 0.05 a 0.15, y la diferencia en la densidad medida del papel no recubierto es de 0.1 a 0.2. La diferencia de color es diferente para diferentes colores, la diferencia de amarillo es la más pequeña, el negro es el más grande y el azul y el rojo están en algún punto intermedio. Por lo tanto, cuando se mide con un densitómetro de este tipo, el valor medido debe ser apropiadamente más alto que el valor de densidad de la muestra de color estándar para desempeñar un papel de control.
5. El impacto de las diferencias del sistema.
El proceso de hacer la tarjeta de color con el medidor de tinta y la barra de tinta es un proceso de "impresión en seco", sin participación del agua, y la impresión es un proceso de "impresión húmeda", y el líquido humectante participa en el proceso de impresión, por lo que La tinta debe generarse en la tinta de impresión offset. El fenómeno de emulsificación de la inclusión de agua, la tinta emulsionada cambia el estado de distribución de las partículas de pigmento en la capa de tinta, y la diferencia de color se produce inevitablemente, y el producto impreso parece ser oscuro y no brillante.
Además, la estabilidad de la tinta utilizada para igualar el color directo, el grosor de la capa de tinta, la precisión de la tinta de pesaje, las antiguas y nuevas diferencias en el área de suministro de tinta de la prensa de impresión, la velocidad de la máquina de impresión. La cantidad de agua en la impresión, etc., también tendrá diferentes aberraciones cromáticas. Impacto.
En tercer lugar, el control de los colores planos.
En resumen, para garantizar que la diferencia de color del mismo lote y los diferentes lotes de productos cumplan con los estándares nacionales y los requisitos del cliente, tenemos dicho control sobre el color directo en el proceso de impresión.
1. Hacer una carta de colores.
En primer lugar, según el estándar de color proporcionado por el cliente, la proporción de la tinta de color directo viene dada por el sistema de correspondencia de colores de la computadora; luego se ajusta la muestra de tinta y el medidor de nivel de tinta y el medidor de barra de tinta muestran las muestras de color de diferentes densidades; luego de acuerdo con el estándar nacional (o Cliente) Para el rango de requisitos para la diferencia de color, use el espectrofotómetro para determinar el estándar, el límite superficial y el límite profundo, y haga una tarjeta de color estándar impresa (la diferencia de color excede el estándar y las necesidades corrección adicional). La mitad de la tarjeta de color es una muestra de color común, y la otra mitad es una muestra de color tratada en la superficie, que se utiliza para la inspección de calidad, como se muestra en el dibujo.
2. Verificar color especial
Teniendo en cuenta que el papel es el principal factor que afecta la aberración cromática, es necesario utilizar el papel de impresión real para "mostrar" la muestra de color antes de cada impresión, y hacer correcciones menores en la tarjeta de color para eliminar la influencia del papel.
3. Control de impresión
La máquina de impresión utiliza una tarjeta de color estándar de impresión para controlar el grosor de la capa de tinta de color directo y, al mismo tiempo, ayuda a medir el valor de densidad principal y el valor Bk del color mediante el medidor de densidad para superar la densidad de color seco y húmedo Diferencia de la tinta.
En resumen, en el empaque y la impresión, hay varias razones para la aberración cromática causada por el color directo. Es necesario analizar y resolver el problema por diferentes motivos en la producción real, tratar de controlar la desviación al mínimo y producir un paquete impreso que satisfaga al cliente.