Relación entre la tinta de huecograbado y la tachuela trasera y las contramedidas.
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En este documento, el fenómeno más común de "pegajosidad" en la impresión de huecograbado de plástico, las razones de su apariencia, especialmente el proceso de fabricación y uso de la tinta, se describen con más detalle. Algunas sugerencias y métodos también se dan desde la perspectiva de la producción de tinta.
Al bloquear, se entiende que después de la impresión, la capa de tinta de la impresión se adhiere a la otra superficie de contacto (generalmente el lado posterior de la película) o la tinta se une a la otra superficie de contacto. Hay dos tipos de fenómenos de adherencia: uno es la adhesión de la película plástica en la superficie posterior, que generalmente se denomina "adherencia posterior", que es la ilusión de que la impresión está seca después de que se imprime la película. Después de imprimir el rollo o la bolsa, la cara posterior se pega nuevamente durante el período de almacenamiento. Fenómeno sucio. Específicamente, no es posible desenrollar suavemente o dañar el patrón impreso y contaminar la superficie de contacto debido al desprendimiento de tinta. Cuando la adhesión es ligera (la etapa previa de la adhesión), aparece como un sonido de pelado al rebobinar, o un brillo anormal en la superficie de la tinta en la parte superpuesta. En casos severos, los materiales impresos no pueden romperse, y la capa de tinta del gráfico se tiñe, lo que hace que los productos se desechen. En segundo lugar, la superficie de la película tubular de plástico se adhiere entre sí, y la boca de la bolsa es difícil de descubrir, y el usuario se niega a usarla. Los dos casos anteriores son más probables en el verano. La alta temperatura en el taller de operación y la humedad relativamente alta son una de las principales causas de adhesión. Sin embargo, a veces está relacionado con el bajo contenido de la resina de PE en sí, y también está estrechamente relacionado con una serie de factores como el volumen de aire y la velocidad.
Después de imprimir en una película de plástico o papel transparente, la impresión tiene una ilusión seca, pero la parte posterior está sucia durante el almacenamiento después de imprimir el rollo o la bolsa. En casos severos, la impresión no se rompe y la capa de tinta se tiñe. , resultando en la retirada del producto. Este fenómeno es más probable que ocurra durante la estación cálida, pero la alta temperatura no es la única causa de la adherencia. También está estrechamente relacionado con una serie de factores como los plásticos, las tintas, la velocidad de evaporación del disolvente, el volumen de aire en el entorno operativo y la iluminación.
Primero, la resina aglutinante en la tinta.
La resina aglutinante utilizada en la tinta es diferente, y la resistencia de bloqueo de la tinta también es diferente. En la actualidad, las tintas utilizadas para la impresión de huecograbado de películas plásticas son todas tintas basadas en solventes, y están compuestas de una resina aglutinante, un pigmento, un solvente y similares. Como la resina aglutinante, se requiere que esté firmemente adherida a la película de impresión, no se adhiera después de la impresión, tiene cierta flexibilidad y puede soportar cierta temperatura alta, y no está afectada por factores externos dentro de un cierto rango.
El punto de reblandecimiento de la resina aglutinante afecta directamente el rendimiento de la capa de tinta de impresión. Si el punto de reblandecimiento de la resina aglomerante es demasiado bajo, la capa de tinta de impresión se derrite ligeramente en un ambiente de alta temperatura, de modo que el producto impreso se atasca después del enrollado. El aumento del punto de reblandecimiento de la resina aglutinante es obviamente ventajoso para evitar el bloqueo, pero el punto de reblandecimiento es demasiado alto, y la propiedad de flexión de la capa de tinta de impresión se deteriora, y es fácil que sea quebradiza. Por ejemplo, una tinta de poliamida de uso común se imprime en una película de PE o una película de PP. El aglutinante de la tinta es una resina de poliamida, generalmente un polímero lineal de bajo peso molecular, que se compone de un ácido dímero y un grupo alquilo (o un grupo arilo). La policondensación de poliamina produce un punto de reblandecimiento de 100 a 110 ° C.
En general, para satisfacer las necesidades de impresión o tomar consideraciones económicas, a menudo es necesario agregar un solvente mixto a la tinta durante la impresión. Cada aglutinante tiene su propio solvente verdadero, solvente secundario y no solvente. Cuanto mejor sea la solubilidad, mayor será la afinidad entre la resina aglutinante y las moléculas solventes; cuanto mejor sea la solubilidad del disolvente a la resina, peor será la liberación de la resina al disolvente. Una mala liberación causará directamente el problema del solvente residual que se menciona a continuación. Por lo tanto, cuando se prepara un disolvente mixto, el disolvente debe controlarse dentro de un cierto rango. Es necesario tener en cuenta los requisitos de imprimibilidad de la tinta, así como la liberación completa del disolvente.
Para el mismo tipo de resina aglutinante, cuanto más bajo sea el punto de reblandecimiento de la resina, más fácilmente se disuelve la resina y peor es la solvencia de la resina. En este sentido, el punto de reblandecimiento de la resina aglutinante también debe aumentarse en consecuencia.
Además, cuando se procesa la tinta, si el tiempo de pulido es demasiado largo, la temperatura generada por el pulido es demasiado alta y la resina del aglutinante está parcialmente desnaturalizada, lo que también tiene cierta influencia en la adherencia.
En segundo lugar, el disolvente de la tinta de huecograbado no se evaporó completamente después de la impresión.
Después de que la tinta de impresión se transfiere a la película plástica, el solvente en la superficie de la capa de tinta de impresión primero se evaporará, y el solvente dentro de la capa de tinta de impresión debe primero difundir y penetrar la superficie de la película de tinta antes del secado por evaporación. Cuando el secado de la capa de tinta de impresión ingresa a la etapa final, la capa superficial de la película de tinta de impresión se solidifica, lo que limita la continua difusión y evaporación del solvente dentro de la capa de tinta de impresión, causando así problemas de solvente residual.
La impresión de película plástica es el secado de la tinta por evaporación de solvente. Su velocidad de volatilización es un factor importante que determina el secado de la capa de tinta y afecta la calidad de impresión. Cuanto más lento se evapore el solvente, mejor será la reproducibilidad de la placa, más hermoso será el color del material impreso, pero es fácil de pegar; por el contrario, provocará blanqueamiento de la impresión. Por lo tanto, elegir el disolvente con la velocidad de volatilización adecuada es la clave para la impresión por grabado de una película de plástico. En la impresión en color continua, la película debe evaporarse completamente durante el tiempo de ejecución entre las dos estaciones de impresión. De lo contrario, el rodillo se atascará cuando se imprima en la siguiente estación. Después de la impresión de la película, el solvente orgánico en la tinta no se volatiliza completamente en el sistema de secado, y aún hay calor residual después de que se enrolla la película, lo que hace que el solvente que queda en la capa de tinta continúe volatilizándose y formando un bloqueo. Durante la estación cálida y húmeda, la película está demasiado apretada o comprimida después de la impresión.
Cuando el disolvente residual en la capa de tinta de impresión alcanza una cierta concentración, la capa de tinta de impresión mantiene un estado de microfusión (humedecimiento), lo que conduce directamente al problema del bloqueo. Por lo tanto, la cantidad de disolvente residual debe ser controlada. La cantidad de disolvente residual se ve afectada por la propiedad de liberación de disolvente de la resina aglomerante mencionada anteriormente, y también se ve afectada por los siguientes factores.
1, la capacidad del solvente para volatilizarse.
La tasa de volatilización de un solo disolvente está determinada por sus parámetros físicos. La correlación entre la capacidad de volatilización y los parámetros del solvente es:
Donde E es la tasa de evaporación del solvente; P25 es la presión de vapor saturada del disolvente a 25 ° C; d25 es la densidad del solvente a 25 ° C; M es el peso molecular relativo; K es una constante.
El solvente contenido en la película de tinta de impresión es un solvente mixto, y la tasa de volatilización de cada solvente es diferente. En este caso, la volatilización del disolvente cambiará, el componente volátil se escapará primero y el componente débilmente volátil permanecerá, haciendo que el disolvente cambie de composición, lo que hace imposible actuar como un solo disolvente. Por lo tanto, a una temperatura constante, a una tasa única de volatilización, la tasa de evaporación del solvente disminuirá gradualmente. Si la pureza del solvente no es satisfactoria (por ejemplo, si contiene demasiados componentes de alto punto de ebullición) o si el solvente de secado lento se usa excesivamente, se producirán problemas severos de solvente residual en condiciones normales. Por lo tanto, el diseño racional de la formulación de solvente mixto es un problema técnico muy importante y se debe utilizar con mucho cuidado al usar sustitutos.
Además, las características de la superficie, el área de la superficie específica y la concentración del pigmento también tienen cierta influencia en la volatilización del disolvente. Para el mismo pigmento, la velocidad de evaporación del disolvente disminuirá a medida que aumenta la concentración del pigmento; para diferentes pigmentos, en general, la densidad del pigmento es pequeña, la tasa de volatilización del disolvente es baja, las partículas de pigmento son pequeñas y la tasa de volatilización del disolvente también es baja.
2, condiciones de secado
Las condiciones de secado incluyen la temperatura del aire seco, el volumen de aire (velocidad del viento), la estructura del dispositivo de secado y similares. Secado pobre, la cantidad de disolvente residual aumentará. Por lo tanto, se deben crear las mejores condiciones de secado posibles. El aumento de la temperatura del aire y del volumen de aire (velocidad del viento) sin duda fortalecerá las condiciones de secado. Sin embargo, debe observarse que en el caso de que la capa de tinta de impresión sea gruesa, si el secado es demasiado rápido, la superficie de la capa de tinta se conjuga rápidamente, lo que da como resultado la incapacidad del disolvente interno para escapar, y la cantidad de El disolvente residual se incrementa. Además, si la temperatura es demasiado alta, la película de tinta se ablanda fácilmente.
3, velocidad de impresión
La velocidad de impresión determina la duración del tiempo de secado que puede obtener la impresión. Por lo tanto, la velocidad de impresión se debe aumentar solo cuando la capa de tinta de impresión se haya secado lo suficiente primero.
4, la humedad del medio de secado (aire)
La humedad del medio de secado (aire) tiene una gran influencia en la cantidad de disolvente residual. Primero, si la humedad del aire entra en la tinta, la volatilidad general del solvente se deteriorará. Segundo, la presencia de una gran cantidad de humedad en el medio de secado (aire) también inhibe la volatilización del solvente. La humedad ambiental se duplica, y la velocidad de secado de la tinta es generalmente dos veces más lenta. Es también por esta razón que es más probable que ocurran defectos de adhesión al imprimir películas de plástico durante la temporada de lluvias. Por lo tanto, en un entorno de alta humedad, la velocidad de impresión debe reducirse lo más posible, y el contacto entre la tinta y el aire debe reducirse para garantizar que la tinta se pueda secar lo suficiente. La humedad relativa de la imprenta en general no debe superar el 70%. Por supuesto, no debe estar demasiado seco, de lo contrario causará fácilmente problemas de estática.
5, película de impresión
Las películas de diferentes materiales tienen diferentes tendencias de absorción selectiva para solventes. El papel de aluminio, el poliéster, etc. son películas no absorbentes, y el disolvente residual es generalmente pequeño; la película a base de polipropileno tiende a dejar un solvente a base de hidrocarburos, y la película absorbente de agua (como el nylon o el celofán) tiende a permanecer como un solvente a base de alcohol. Además, los aditivos agregados a algunas películas también pueden afectar la evaporación del solvente. Esto aumenta la cantidad de disolvente residual.
Contramedidas, la velocidad de evaporación del solvente en la tinta depende no solo del punto de ebullición del solvente, la presión de vapor, el calor latente del vapor, sino también la temperatura, humedad, base del viento, soluto y espesor de la capa de tinta en el entorno operativo. Por lo tanto, la velocidad de evaporación del solvente en la tinta debe ajustarse en cualquier momento de acuerdo con el cambio de las condiciones. A temperaturas normales, si la capa de tinta está demasiado seca, debe agregarse un disolvente de liberación lenta; De lo contrario, se añade un disolvente que se evapora rápidamente. También se puede diluir con un disolvente mixto de xileno, etanol e isopropanol (los tres disolventes se mezclan cada uno en una proporción de 1/3, y es mejor usar un solo disolvente que el disolvente mixto). Si se siente demasiado seco, puede usar un poco de alcohol en lugar de un poco de etanol (el butanol tiene el efecto de aumentar el brillo de la tinta). Pero asegúrese de prestar atención a la cantidad de la suma, para no afectar el secado de la impresión.
El solvente para la impresión de huecograbado de una película plástica está compuesto principalmente de alcohol, benceno, alcohol, etanol, isopropanol, benceno, tolueno y xileno. Debido a la necesidad de nitrocelulosa, también se agregan ésteres como acetato de etilo y acetato de butilo. En resumen, se requiere que el solvente orgánico en la tinta esté completamente volatilizado antes de enrollar. Reduzca adecuadamente la velocidad y aumente el volumen de aire. Después de imprimir la película, se coloca sin apretar en la canasta tejida con alambre, de modo que la capa de tinta se pueda ventilar y secar continuamente, y luego cortar y embolsar después del curado. Después de la impresión de la película, la bolsa se envuelve y se coloca verticalmente en la caja para reducir la superficie de la película. La presión entre.
En tercer lugar, la solidez de adherencia de la capa de tinta impresa.
La solidez de adherencia de la capa de tinta impresa también está estrechamente relacionada con la adherencia. Cuando la adhesión de la capa de tinta de impresión es pobre, es fácil transferir la película de tinta de impresión a presión a otra película en contacto con ella, lo que provoca el bloqueo. Por lo tanto, debe garantizarse una buena solidez de adherencia de la tinta. Las razones de la mala adherencia de la tinta son las siguientes.
1. ¿Se utiliza incorrectamente la tinta o se mezcla con diferentes tipos de tinta?
2. La película de plástico está mal tratada por la corona o la absorción excesiva de humedad.
3. El aditivo en la película plástica se precipita, o el aire es adsorbido a la película por el polvo, lo que afecta la adherencia de la tinta.
4. La tinta está blanqueada y deteriorada.
5, mal secado.
En cuarto lugar, algunos otros problemas importantes
1. Tinta pobre en tinta de huecograbado de plástico. El aglomerante en algunas tintas de plástico tiene un bajo punto de fusión y es fácil de pegar cuando la temperatura del ambiente de operación es alta y la humedad relativa es alta.
Contramedidas: 1 Cuando las condiciones lo permitan, instale el aire acondicionado en el taller de operación, controle la temperatura ambiente entre 18 ° C y 20 ° C, y controle la humedad relativa a menos del 65%; 2 Reemplace la tinta con buena tinta.
2, paquete de impresión delgada película de plástico no es adecuado
Motivos: 1 Película plástica procesada a partir de resina no envasada; 2 agente de apertura insuficiente en resina.
Contramedida: Reemplace la película de plástico.
3, el impacto de la electricidad estática
Causa: la película de plástico genera electricidad estática y forma una película que se adhiere entre sí. Contramedida: Agregue un agente antiestático al plástico.
4, condiciones de refrigeración y entorno de almacenamiento
El material impreso tiene un alto calor después de pasar a través de la caja de secado. La película que ha pasado a través del sistema de secado todavía tiene una cierta cantidad de calor residual. Si no se vuelve a enfriar, causará una acumulación de calor residual dentro del producto semiacabado terminado y luego aumentará debido al ablandamiento de la tinta. La posibilidad de adherencia. Por lo tanto, la película impresa debe enfriarse antes de ser enrollada.
Los rodillos de enfriamiento ahora se usan comúnmente para enfriar. La velocidad de funcionamiento suave del rodillo de enfriamiento, la velocidad de la línea de impresión, etc. son los principales factores que afectan el efecto de enfriamiento. Si olvida usar el agua del grifo para enfriar durante la operación, el rodillo de enfriamiento pierde su efecto de enfriamiento. Después de que la película de plástico se haya impreso completamente, el calor se acumulará en el rollo de película y la temperatura aumentará a 50 ~ 60 ° C. Hay muchos ejemplos de tales adherencias.
Además, durante el almacenamiento y la manipulación, una temperatura excesiva o una ventilación deficiente también pueden causar adherencias.
5, la tensión del devanado es demasiado grande. La tensión excesiva del bobinado puede aumentar directamente la tendencia de transferencia entre la capa de tinta de impresión y la superficie de contacto. Por lo tanto, bajo la premisa de garantizar que el devanado esté limpio, la tensión del devanado debe minimizarse y el diámetro del devanado no debe ser demasiado grande.
6. La fuerza de cohesión de la capa de tinta es muy débil (la fuerza de cohesión es extremadamente pobre). Cuando la fuerza de cohesión de la película de tinta es muy débil, la separación de la película de tinta se produce bajo una pequeña presión, causando adherencia.
7. La presión sobre el rollo de película es demasiado alta, y la presión sobre el rollo de película tiende a aumentar la tendencia de la capa de tinta a transferirse a la superficie de contacto. El almacenamiento directo del rollo de película puede reducir efectivamente la presión entre la película de tinta y la capa de contacto.
8. Si la afinidad entre la superficie de impresión y la superficie de contacto es demasiado fuerte, cuando la afinidad entre la superficie de impresión y la superficie de contacto es demasiado fuerte, una parte (o toda) de la capa de tinta se transfiere fácilmente a la superficie de contacto debajo de Presión para causar adherencia.
Quinto, la solución y las precauciones para solucionar el fallo de adherencia.
A través del análisis de los factores anteriores que afectan la adhesión, podemos resumir las soluciones y precauciones para la falla de la adhesión de huecograbado de plástico.
1. Agregar aditivos a la resina puede prevenir eficazmente la adherencia interna, y el efecto de prueba es bueno. El método específico es el siguiente. Se selecciona la amida del ácido oleico, la estructura química es C17H33CONH2, el valor del yodo es ≤86g yodo / 100g, el valor del ácido es ≤0.8mgKOH / g, el punto de fusión es 72 ~ 76 ° C, blanco o amarillo ceroso. Es un tipo de agente deslizante, agregado a la resina de PE, calentado por tornillo y amasado, fundido y uniformemente dispersado en plástico a aproximadamente 50 ° C. Después de la extrusión a alta temperatura, algo de amida de ácido oleico exuda la superficie para formar una película de cera extremadamente delgada que hace que la capa de la película y la capa no entren en contacto directo entre sí, y no tiene afinidad, por lo que puede jugar un antibloqueo efecto.
El método de operación es el siguiente: la amida de ácido oleico se muele finamente o se tritura en un pulverizador. Debido a que el comienzo del material entrante es desigual, ninguna rotura causará la concentración local del aditivo. Después de la pulverización, el tamiz se tamizó a través de un tamiz de malla 50 para eliminar las astillas gruesas, y se añadió a los gránulos de LDPE, y se añadió la proporción de 100 partes de la resina a 0,1 partes de amida de ácido oleico, que se agitó simplemente, y añadido a una tolva para moldeo por soplado directo. Otros procesos operativos no han cambiado.
El efecto: después de agregar el aditivo, no solo impide que la capa interna de la película se pegue, sino que además, debido a que la película forma una capa uniforme de cera extremadamente delgada, la suavidad y la transparencia de la película mejoran considerablemente.
Después de la impresión de huecograbado, el brillo de la tinta se mejora en gran medida, y no tiene efecto en la tinta. Sin embargo, después de que la cantidad supera el 0,3%, la tensión superficial de la película es difícil de controlar y la repelencia de la tinta disminuye.
Por lo tanto, la dosis debe controlarse por debajo del 0,3% y la película debe tratarse con corona después del moldeo por soplado para controlar la tensión superficial de la película de impresión para que sea de 38 × 10-5 N / cm 2 o más. Cuando el contenido de la fórmula es del 0,2%, el tornillo y la cabeza de la máquina son fáciles de quitar, y la lubricidad del tornillo protege el tornillo, el cilindro y la cabeza de la máquina. La amida del ácido oleico también tiene un cierto efecto antiestático en los plásticos. La película de color soplado, agregando amida de ácido oleico, puede mejorar la dispersabilidad del color, eliminar el fenómeno de la acumulación de masterbatch de color y no tener ningún efecto adverso sobre el color. Además, no hay ningún efecto en el proceso de sellado térmico de la bolsa, corte y corte.
2. Controlar el uso de disolventes de secado lento y disolventes residuales. Intente mejorar el rendimiento del horno de secado para que pueda suministrar suficiente calor y peso. Hacer que el rodillo de enfriamiento gire suavemente. Al rebobinar, preste atención al aumento anormal de la temperatura causado por el deslizamiento del tubo de papel y el rodillo. En el momento de la impresión o la inspección de rebobinado, se presta especial atención a películas como PET y NY. Durante el proceso de transporte y manejo, mantenga la película impresa y enrollada en posición vertical, y no la coloque. De lo contrario, la presión parcial del rollo de película será demasiado grande y causará adherencia. No se concentre en partes impresas en partes específicas. Para la impresión en varios colores, se debe considerar que el diseño del patrón no debe ser demasiado color. Si es posible, puede imprimirse con tinta de color para evitar que la capa de tinta local sea demasiado gruesa.
3. En el caso en el que el patrón impreso en la película de plástico se inclina hacia un lado, la presión en el lado de la película en la que se imprime la película impresa es ciertamente relativamente grande, y es muy probable que cause adherencia. Por lo tanto, es especialmente importante para tales impresiones que los rollos no estén demasiado apretados. Tome las medidas correspondientes para mejorar la solidez de adherencia de la capa de tinta. La tinta que contiene el polvo metálico en la impresión de huecograbado de la película plástica tiene una fuerza de cohesión débil de la capa de tinta y una mala adherencia, y es fácil causar adherencia bajo una pequeña presión, y se debe prestar suficiente atención.
4. Celofán, nailon o film corona en ambos lados. Después de enrollar, la parte posterior tiene una fuerte afinidad por el contacto con la capa de tinta, y el riesgo de bloqueo es alto. Por lo tanto, se deben tomar las medidas apropiadas antes de imprimir. . Cuando solo se realiza la impresión a una cara, el dispositivo de tratamiento de corona debe ajustarse para realizar solo el procesamiento a una cara. Reduzca la velocidad de impresión. Cuando se eleva la temperatura del horno de secado, la película impresa debe enfriarse lo suficiente con un rodillo de enfriamiento antes de enrollarse. Para películas a base de poliolefina, que son fáciles de estirar, preste especial atención a no rodar demasiado apretado.
5. El material impreso debe mantenerse en un lugar fresco. Manténgalo ventilado y seco durante el almacenamiento, y el tiempo de almacenamiento no debe ser demasiado largo. Debe evitar almacenar el material impreso herido bajo la luz solar directa o cerca de la fuente de calor. El almacén debe adoptar medidas de ventilación y enfriamiento cuando el clima es cálido.
Resumen
La impresión con huecograbado de película plástica es una tecnología integral, y hay muchos problemas que pueden ocurrir fácilmente en el proceso de impresión. La adherencia es uno de los problemas más frecuentes. En la temporada alta de lluvia y alta humedad de la lluvia de ciruelo, la adhesión es particularmente propensa a ocurrir. Debido a que las adherencias no son perceptibles inmediatamente (no intuitivas), a menudo causan pérdidas significativas.
Resumiendo la experiencia de algunas personas mayores, ya sea para nuestros fabricantes de tintas o para la industria de la impresión, hay muchos beneficios, esta es la intención original de esta pequeña cosa.