Principios de ajuste de presión de impresión y problemas comunes (1)
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La impresión es el proceso de transferencia de tinta a la superficie de un sustrato. El proceso de impresión offset es un proceso de transferencia de tinta. La primera es la tinta en la fuente de tinta. Bajo cierta presión y fricción, la tinta se transfiere a la superficie de la placa de impresión mediante el rodillo de tinta, y luego la tinta sobre la superficie de la placa de impresión está bajo una cierta presión. Se transfiere la superficie de la manta. Finalmente, la tinta sobre la superficie de la mantilla se transfiere a la superficie del papel bajo una cierta presión (discutida principalmente en el papel). Encontraremos que todo el proceso se lleva a cabo bajo la premisa de la presión. No es difícil imaginar que no haya presión en ella y que la tinta no pueda completar la serie. Esto muestra directamente lo importante que es el papel de la presión en la impresión. Se puede decir que dominar el ajuste razonable de la presión es un requisito previo para la impresión.
Hay varios tipos de ajustes de presión que tenemos en común en el trabajo: regulación de la presión de la tinta, ajuste de la presión del agua y ajuste de la presión entre los rodillos. Este artículo discutirá algunos de los principios que gobiernan la presión entre los rodillos (también referidos directamente como presión de impresión) y los problemas de impresión causados por la presión.
Para el ajuste de la presión de impresión, el autor cree que se deben seguir los siguientes pasos:
Primero, se preparan los datos. Hay tres aspectos principales de las fuentes de datos:
1. Medida actual. La medición real es principalmente la medición de la placa de impresión y la mantilla. Utilice un micrómetro al medir. Al medir, debe prestar atención a la medición de varios puntos en diferentes partes de la placa o manta al mismo tiempo, y luego tomar el valor promedio. Además, considerando la deformación de la mantilla después de estirarla en la máquina, el grosor de la mantilla medido debajo de la máquina debe ser ligeramente mayor que el espesor calculado. En general, se controla mediante: 0,1 mm para la mantilla normal y 0,15 mm para el cojín para el cojín, de modo que cuando el forro y la manta se aprietan en el tambor, es el grosor correcto.
2. Datos marcados en la descripción aleatoria de la prensa. La máquina de impresión offset está marcada en la descripción aleatoria. Hay dos tipos principales de datos de presión de impresión: uno es marcar el tamaño absoluto del rodillo y el rodillo, incluido el cilindro de la placa, el cilindro de la mantilla, el diámetro del cilindro de impresión y el rodillo de tres rodillos. Diámetro, también marcado con la separación de los rodillos de la máquina al imprimir papel específico (muchos de ellos marcados con estándar de 0,1 mm), además del grosor total de la placa y la mantilla y su forro; Dando directamente la reducción del diámetro del tambor (la altura relativa de la superficie del rodillo y la superficie del cuerpo del tambor), la cantidad excesiva del tambor (la cantidad del revestimiento es mayor que la superficie del rodillo) , y la brecha entre los rodillos; El concepto de facilitar el funcionamiento del operador de la máquina de impresión se ha convertido en una tendencia. El diseño de la máquina, por supuesto, también es el mismo en las instrucciones para el uso del equipo. Se ha vuelto más y más tonto en los datos dados. Cada vez se usa menos para calcular la presión de impresión y el espacio entre los rodillos. Llegado;
3. Determine la presión de impresión estableciendo el proceso de impresión y la condición de la máquina, y al mismo tiempo tenga una configuración más ideal para el revestimiento del rodillo (tendremos una discusión concentrada en este artículo). Este paso se basa principalmente en la combinación de computación y experiencia práctica.
En segundo lugar, mida y ajuste la distancia central del rodillo de acuerdo con el valor de referencia del espacio entre los rodillos que figura en las instrucciones de la máquina de impresión. Este paso de las modernas prensas de impresión generalmente se puede hacer automáticamente. Sin embargo, para los modelos más antiguos de impresoras producidas en el país, como J2108 y J2205, este paso suele ser muy engorroso. Primero, se debe quitar el revestimiento de la superficie del tambor (de lo contrario, afectará los resultados de la medición), luego se debe limpiar el rodillo y, finalmente, el método de prensado del cable (en el estado de prensado, el cable fino). se coloca en la brecha del rodillo y luego se hace clic en la máquina de impresión. Aplanarla, mídala primero, luego ajústela, luego mida y ajústela nuevamente, repita el proceso hasta que la brecha de la almohada alcance el valor estándar. Un proceso complicado para ajustar la presión de impresión es que los datos de la separación de los rodillos de la antigua máquina de impresión doméstica a menudo se muestran mecánicamente en el exterior de la máquina (como un dial de rosca), especialmente para máquinas con una larga vida útil Los datos leídos en el dial a menudo no son confiables.
La distancia al centro del rodillo no es constante. Cuando la máquina es vieja y el engranaje del rodillo está desgastado, a veces la "barra de tinta del engranaje" es causada por la anomalía del engranaje del engranaje. En este caso, se debe reducir adecuadamente según las necesidades. Espacio libre del rodillo (el proceso de ajuste de la separación del rodillo es en realidad el ajuste de la distancia central del rodillo).
Tercero, de acuerdo con los datos proporcionados en las instrucciones de uso (en la comparación de las instrucciones de la máquina de impresión tradicional, se proporciona el espesor total de la placa de impresión y la mantilla y sus respectivos forros) para la medición de la placa de impresión y la mantilla para ser usado. Calcule el grosor del forro y cubra adecuadamente la placa y la manta.
Espesor del revestimiento de la placa = espesor total de la placa y la almohadilla - espesor de la placa
Espesor del revestimiento de la mantilla = grosor total de la mantilla y del revestimiento - espesor de la mantilla
Luego, una vez completado el revestimiento, haga clic en la máquina de impresión para comprobar si hay alguna molestia mecánica. Luego, haga clic en el carro largo y frote la superficie de la placa de impresión o la superficie de la manta para verificar si hay alguna superficie irregular. Si existe alguna posibilidad, puede deberse a que la bolsa está forrada con material extraño o envoltura. Necesita ser excluido inmediatamente.
Los cuatro pasos anteriores son un proceso de regulación de presión relativamente completo. De hecho, solo las antiguas prensas de impresión doméstica deben seguir los pasos anteriores. Este proceso se ha vuelto bastante simple en las prensas de impresión modernas y más avanzadas, y con frecuencia solo en la ventana de control. Ingrese el grosor del papel impreso y la presión de impresión que desea lograr (generalmente la cantidad de compresión del cilindro de la mantilla), y el resto de la computadora se puede automatizar.
El procedimiento descrito anteriormente es un ajuste de la máquina de acuerdo con las instrucciones de uso, en las cuales el espacio entre los rodillos o el grosor de la almohadilla es tal que cuando se asume el grosor del sustrato, el proceso de impresión generalmente se establece. Así que se usan algunos cálculos simples cuando cambia el grosor del sustrato:
Presión del cilindro de la placa y el cilindro de la mantilla (cantidad de compresión) = (diámetro del cilindro de la placa + diámetro del cilindro de la mantilla) / 2+ grosor de la placa + grosor del revestimiento de la placa + grosor de la mantilla + espesor de la almohadilla de la mantilla - [(diámetro del rodillo de la placa de la placa + diámetro de la almohada del rodillo de la mantilla ) / 2+ distancia entre rodillos]
La presión entre el cilindro de la mantilla y el cilindro de impresión (cantidad de compresión) = (diámetro del cuerpo del cilindro de goma + diámetro del cuerpo del cilindro de impresión) / 2 + grosor de la mantilla + grosor del revestimiento de la mantilla + grosor del sustrato - [(rodillo del cilindro de goma Diámetro de la almohada + diámetro del rodillo de impresión ) / 2) brecha del rodillo]
Presión del cilindro de la placa y el cilindro de la mantilla (cantidad de compresión) = grosor de la placa y la almohadilla + espesor de la mantilla y la almohadilla - reducción del cilindro de la placa + reducción del cilindro de la mantilla + cilindro de la placa y la mantilla Brecha del rodillo del tambor
Presión entre el cilindro de la mantilla y el cilindro de impresión (cantidad de compresión) = manta y el espesor de su revestimiento + grosor del sustrato - reducción del cilindro de la mantilla + reducción del cilindro de impresión + cilindro de la mantilla y espacio entre el cilindro de impresión
En general, al configurar la presión de impresión, la establecemos principalmente de acuerdo con las instrucciones de uso del equipo de impresión. El valor de la presión de impresión dado en las instrucciones de uso, que generalmente podemos ver, se da por supuesto que el grosor del papel de impresión es de 0.1 mm. Sin embargo, en el ajuste de la presión de impresión, el estándar dado por el equipo tiende a tener algunos cambios debido a la situación real.
Primero echemos un vistazo a los factores que afectan el ajuste de la presión de impresión.
(1) Suavidad de papel
Hay muchos tipos de productos de impresión offset, incluidos periódicos y revistas, así como productos de embalaje y decoración. La condición de la superficie de los papeles de impresión también es muy diferente, por lo que la presión de impresión requerida para la impresión varía. Los datos de la suavidad del papel y la presión de impresión que se enumeran en la Tabla 13-1 se fijan en una prensa offset de hoja con una presión de línea entre el cilindro de la placa y el cilindro de la mantilla de 5 kg / cm y la impresión a 4000 rpm. Velocidad, impresa en papel de diferente suavidad, presión de línea medida del cilindro de impresión y el cilindro de la mantilla cuando se obtiene la mejor calidad de impresión.
No. Tipo de papel Suavidad (segundos) Presión de línea (kg / cm)
1 papel recubierto súper brillante 2472 4.4
2 papel recubierto 518 7.8
3 papel offset 51 11.1
4 Papel prensa 17 12.2
Como puede verse en la tabla, la presión de impresión del papel de periódico de superficie rugosa es casi tres veces mayor que la del papel recubierto ultra brillante con una superficie extremadamente suave. Si imprime con papel de baja suavidad, la presión de impresión debe aumentarse adecuadamente, de lo contrario aparecerá. Las salidas de impresión son imaginarias, y los defectos de la escritura están rotos.
(2) velocidad de impresión
Muchos ejemplos de producción pueden demostrar que la presión de impresión aumenta a medida que la velocidad de impresión aumenta significativamente. Dado que el tiempo de impresión aumenta, el tiempo en el que se ponen en contacto los puntos correspondientes entre las superficies de impresión también se reduce, lo que requiere una gran presión para reducir el grado de contacto incompleto entre las superficies de impresión, de modo que la tinta puede ser más rápida. La transferencia desde la superficie de suministro de tinta a la superficie receptora de tinta permite que la tinta complete la transferencia necesaria en poco tiempo.
Lo mismo es la máquina rotativa, la máquina de alta velocidad de los tiempos modernos debe tener una presión de impresión más alta que la anterior, ya que la máquina de alta velocidad tiene un factor de utilización mayor y un radio menor que el tiempo de impresión, por lo que el grabado en relieve La compresión El ancho también es relativamente reducido, lo que también afecta la transferencia de tinta.
(3) Requisitos de calidad de los productos.
Diferentes productos tienen diferentes requisitos de replicación. Además de utilizar diferentes materias primas y planchas, también puede adaptarse a la presión de impresión. El gráfico de "campo" puede (y se le permite) hacer la presión un poco más grande para cumplir con los requisitos de transferencia. El gráfico del cable de red debe enfatizar la "presión ideal" y evitar la expansión de la red y el nivel de pérdida. Los productos de alambre alto tienen mayores requisitos de calidad de copia, especialmente para controlar la presión de impresión para minimizar el valor. Al imprimir tales productos, además de utilizar el papel estucado suave en la mayor medida posible, también se debe prestar atención a la selección y la calidad de la placa de impresión. Control estricto del balance de tinta en la superficie de la placa.
(4) La elasticidad de la manta y su forro.
La deformación de la mantilla y su material de relleno (papel de revestimiento, cojín y fieltro) está estrechamente relacionada con la presión de impresión. Debe estar hecho de tela elástica, que no es fácil de perder después de una gran cantidad de impresiones. Papel y fieltro para satisfacer los requisitos básicos de presión de impresión ideal. Por otro lado, si la manta de calidad producida en el país se utiliza para reducir el costo, es necesario aumentar el "valor absoluto de la presión de impresión mínima". Si la presión de impresión de la manta de colchón de aire importada generalmente se establece en 0.08 ~ 0.10 mm, si la manta doméstica se usa como cojín al mismo tiempo, la presión de impresión general se establece en 0.2 ~ 0.25 mm.
Después de usar la manta durante un cierto período de tiempo (número impreso), perderá o reducirá la elasticidad original de forma rápida o lenta (esto se determina por su calidad). En este momento, es necesario aumentar la presión para resolver la buena transferencia de la tinta. El problema es que la nueva mantilla y el material de relleno permiten una menor presión de impresión.
(5) El número de materiales impresos.
En el proceso de impresión, a medida que aumenta el número de materiales impresos, la presión de impresión disminuye. Esto se debe a que las mantas y las almohadillas pierden o reducen el original después de un período de uso, es decir, después de imprimir una cierta cantidad de material impreso. Elasticidad, reduciendo así la presión de impresión. De acuerdo con el experimento, la presión de impresión para la almohadilla suave se reduce en un 20-30%, y para la almohadilla dura, no es más del 10-15%. La tasa de transferencia de tinta se reduce debido a una caída en la presión de impresión. Por lo tanto, para obtener una impresión de calidad estable, la presión se puede ajustar ligeramente más alta antes de imprimir, de modo que la presión de impresión después de imprimir una cierta cantidad es todavía suficiente para garantizar la calidad.
Esta reducción en la presión de impresión es más pronunciada después de renovar el forro. Por lo tanto, después de actualizar el forro, es necesario probar el funcionamiento a una velocidad de trabajo de media a una hora para estabilizar el forro y la mantilla, y luego ajustar la presión de impresión, de modo que se pueda obtener una impresión de alta calidad con Presión de impresión sustancialmente constante.
Cambia los dos canales de impresión:
La máquina de impresión offset ajusta principalmente la presión de impresión cambiando la cantidad de compresión de la mantilla, y la cantidad de compresión se deriva principalmente de la suma de la distancia central del tambor después de que el prensado en la impresión sea más pequeño que el radio de la superficie de el tambor Por ejemplo, la presión entre la placa y el cilindro de impresión se deriva del hecho de que la distancia de centro a centro entre los dos rodillos es menor que la suma del radio de superficie libre del cilindro de placa y el radio de superficie libre del manta.
Hay dos formas principales de ajustar la presión de impresión. Uno es cambiar la presión de impresión cambiando la almohadilla debajo de la placa de impresión o la mantilla; la otra es ajustar cambiando la distancia central del rodillo. El autor cree que el ajuste de la presión de impresión debe basarse en la situación, utilizando diferentes métodos de regulación de presión en diferentes situaciones.
Cuando cambia el grosor del sustrato, se utilizan diferentes métodos de ajuste, como se indica a continuación (indicado por el aumento del grosor del sustrato):
1. Método 1: la almohadilla debajo de la manta se reduce en la cantidad del sustrato, y para garantizar la presión entre el cilindro de la placa y el cilindro de la mantilla, el grosor de la almohadilla en el cilindro de la placa se reduce en una cantidad igual .
2. Método 2: aumente directamente la distancia central entre el cilindro de impresión y el cilindro de la mantilla, y la cantidad de aumento debe ser la cantidad de espesor del sustrato.
En modelos más antiguos como el doméstico 01, 03, 08 y otras máquinas, ya que el dispositivo de regulación de presión de la máquina no es confiable, generalmente se usa para ajustar el grosor del papel cuando cambia el grosor del papel, a menos que el grosor del sustrato cambie mucho . En este momento (esto debe ajustarse ajustando la distancia central del tambor, el método específico es seguido por una introducción específica), trate de no cambiar la distancia central del tambor que se ha ajustado con precisión, que se considera principalmente para el trabajo Intensidad y eficiencia productiva. Al mismo tiempo, usando el Método 1 para ajustar, también prestamos atención a:
A Dado que se cambia el grosor del revestimiento del cilindro de la placa, es necesario ajustar el rodillo de agua de la placa y el rodillo de la placa al mismo tiempo;
B Es necesario prestar atención al cambio de la huella en el sustrato después del cambio del diámetro del cilindro de la placa (debido al cambio del diámetro del cilindro, el diámetro de la tangente del tambor no cambia cuando el forro de la placa está engrosada, la huella en el sustrato es Se acortará; lo contrario ocurre cuando se adelgaza, y está estrictamente prohibido cambiar la presión de impresión de esta manera durante el proceso de impresión de un lote de impresión.
Además, la necesidad de cambiar el grosor de la almohadilla del tambor es:
1) Cuando la manta se deforma durante mucho tiempo, es necesario engrosar correctamente la almohadilla de la cerda de goma (este tipo de engrosamiento generalmente se requiere para agregar una pequeña prueba a la vez para lograr el mejor efecto).
2) La sobreimpresión circunferencial no está permitida cuando se sobreimprime, cuando la sobreimpresión no está impresa en el tamaño del núcleo circunferencial. {Teniendo en cuenta el problema de sobreimpresión en la impresión multicolor, a menudo reducimos el grosor total de los conjuntos de placas tercero y cuarto y sus revestimientos en 0,05 mm (cantidad de compresión) del primer grupo cuando se configura la presión de impresión. }
En las máquinas de impresión más avanzadas, dado que el cambio de la distancia central del tambor es tan simple como girar el asa o presionar el botón, y el dispositivo de visualización de presión es generalmente confiable, generalmente se recomienda usar directamente el segundo método para completar el ajuste. Hay muchos beneficios para hacer esto:
1) El ajuste es simple y conveniente, es decir, cuando cambia el grosor del sustrato, o cuando se ajusta la presión del cilindro de impresión y el cilindro de la mantilla debido al proceso en el proceso de impresión, solo necesitamos cambiar el centro Distancia de los dos rodillos. No es necesario aumentar o disminuir simultáneamente la almohadilla del cilindro de la placa y el cilindro de la mantilla. Ajustar la distancia de centro a centro del tambor en la prensa actual es una tarea relativamente simple, incluso en la consola, se puede operar de forma remota (ahora muchas prensas, siempre que el operador ingrese el grosor del papel impreso en el sistema de control). , el sistema se ajusta automáticamente. El valor predeterminado de la presión se emite y se ajusta automáticamente).
2) Puede evitar efectivamente la diferencia de velocidad de la superficie del rodillo durante la impresión debido al uso de la almohadilla para cambiar la circunferencia del rodillo. Esta diferencia de velocidad a menudo conduce a la deformación del punto en la impresión, e incluso a problemas relacionados, como la sobreimpresión y el efecto fantasma.
3) Debido al uso del método de relleno en la placa de reemplazo para cambiar la presión de impresión, puede ocurrir un problema de sobreimpresión (cuando se aumenta el diámetro de la superficie del cilindro de la placa, la imagen que finalmente se transfiere al sustrato se acorta circunferencialmente) .
El ajuste de la distancia central del tambor se aplica a las siguientes situaciones:
A Para aumentar la presión de impresión de la mantilla y el cilindro de impresión cuando se imprime en papel rugoso y desigual, la distancia central entre el cilindro de la mantilla y el cilindro de impresión debe reducirse para satisfacer las necesidades de impresión.
B Dado que la máquina se ha utilizado durante mucho tiempo, el engranaje del rodillo o el cojinete del rodillo están muy desgastados, y si el espacio del lado del engranaje es demasiado grande para causar una "barra de tinta" (cabeza de la barra) u otros problemas, debe ser Resuelto reduciendo adecuadamente el paso del rodillo.
Inspección de la presión de impresión:
(1) Agregue gradualmente el papel a la versión completa de la ley:
1. Coloque la almohadilla en la manta a menos de 0,4 mm (normal).
2. Lave la placa y aplique uniformemente la versión completa de la tinta (se recomienda tinta amarilla).
3. Presione y transfiera la versión completa de la tinta de la placa a la manta.
4. Luego observe si la distribución de tinta en la mantilla es uniforme.
El método anterior es un método de detección relativamente aproximado. Solo puede detectar si la capa es plana, si la presión de impresión está dentro de un rango razonable (este tipo de detección solo puede limitar un rango relativamente grande), y debido a que es difícil de operar, no se usa mucho en las operaciones actuales de la máquina. Los métodos descritos en (2) (3) a menudo se usan con más frecuencia, y la eficiencia y la eficacia en el trabajo son mejores.
(2) Utilice la banda de señal para combinar la versión completa de la detección del cable de red:
El método es el mismo que (1), excepto que la tinta transferida a la mantilla es el cable y la tira de señal en la placa, y luego la presión de impresión se puede determinar de acuerdo con el resultado de la detección. Generalmente, la detección es muy precisa, especialmente el 50% de los puntos son muy sensibles a la presión de impresión y pueden expresarse claramente cuando la presión de impresión no es normal.
(3) marcas de rayas
La presión se verifica por el ancho del contacto del rodillo, que incluye la detección del paralelismo entre los rodillos y la presión del cilindro de impresión. El proceso es similar al de los dos anteriores, en el que la placa de impresión se llena primero con tinta y luego la máquina se coloca en la posición intermedia entre el cilindro de la placa de impresión y el cilindro de la mantilla, y la presión se presiona manualmente, y finalmente Las rayas en la manta se verifican para cumplir con los requisitos normales. Se repite el mismo proceso entre la mantilla y el cilindro de impresión (cuando hay un sustrato) para detectar la presión entre el cilindro de la mantilla y el cilindro de impresión. La siguiente tabla proporciona un conjunto de datos para un modelo más común (el diámetro del círculo del índice del engranaje del tambor está entre 270-300 y el cilindro de impresión se duplica):
Tipo de almohadilla Compresión (mm) Ancho de sangría (mm)
Plate - Eraser Eraser- Relieve Plate - Eraser Eraser- Relieve
Forro suave 0.2 ～ 0.3 0.2 ～ 0.4 7 ～ 8 8 ～ 9
Forro duro 0.08 o menos 0.08 3 ～ 4 4 ～ 5
Dado que el ancho de grabado y el diámetro del tambor y la dureza de la mantilla se ven muy afectados, es solo para referencia.