La "barra de tinta" de desplazamiento causa análisis y habilidades de resolución
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En la práctica de la litografía, las "barras de tinta" son problemas de calidad de impresión que a menudo ocurren y son difíciles de resolver por completo. La producción de "barra de tinta" involucra muchos factores tales como el diseño de la máquina de impresión, los materiales y la tecnología de procesamiento de las partes mecánicas, el funcionamiento del personal, la selección de materiales de impresión y el mantenimiento de los equipos mecánicos. La razón principal de la aparición de "barras" en la impresión es la vibración generada por el cilindro de impresión de la prensa y el entintado, el mecanismo de transporte de agua o la conexión de la banda de papel, haciendo que la posición relativa de la impresión se deslice. Por lo tanto, nuestro equipo y tecnología litográfica no pueden eliminar la "barra de tinta", solo mejorando la tecnología y el proceso de operación para minimizar y reducir la "barra de tinta".
1. La reacción del engranaje de engrane del rodillo es demasiado grande
1 La reacción causada por el ajuste de distancia central es demasiado grande.
El engranaje del tambor de la máquina de impresión offset está básicamente engranado por engranajes helicoidales. El coeficiente de cambio de engranaje del engranaje es grande, y el espacio de separación del lado de mallado es pequeño, a fin de reducir el impacto en la transmisión y el parloteo durante la impresión, y mantener la suavidad y precisión de la impresión. En el trabajo real, la reacción de la malla del engranaje del tambor se cambia y ajusta de acuerdo con la impresión de papel de diferentes espesores. Cuanto más grueso es el papel, cuanto mayor es el ajuste de la distancia al centro, menor es el coeficiente de intercambio de la superficie de engrane del engranaje del tambor, y el espacio lateral se hace más grande. Cuanto mayor es la diferencia en la velocidad de línea de la superficie del rollo impreso, mayor es el deslizamiento relativo f producido en la superficie impresa, y más pronunciada es la barra.
Solución: Bajo la premisa de garantizar una presión de impresión adecuada, la distancia central entre los tres rodillos de laminación debe reducirse al mínimo, y la holgura de mallado debe presionarse adecuadamente para reducir el grado de "barra".
2 El espacio lateral causado por el desgaste del engranaje es demasiado grande.
Después de un período de trabajo, el engranaje del tambor se desgasta debido a la carga o materia extraña en el espacio del diente, lo que ocasiona una excesiva holgura del engranaje, la involución del engranaje no se puede rodar a velocidad constante según la línea de mallado, o el objeto "diente superior" hace que el engranaje funcione. Se produce la vibración, lo que provoca que la fricción entre los rodillos aumente para provocar el deslizamiento, y la porción de imagen impresa produce una cinta de tinta igual al paso del engranaje en el momento del deslizamiento, es decir, la barra de engranajes. Solución: Fortalezca el trabajo de limpieza y mantenimiento de los equipos mecánicos, limpie y elimine la suciedad entre los engranajes y mantenga un buen estado de lubricación; de acuerdo con la condición de desgaste del engranaje, recalcule la distancia del centro de ajuste, presione correctamente la holgura y reemplace la nueva inmediatamente. engranaje.
2, desgaste del cojinete
1 Desgaste del rodamiento.
Después de que la máquina de impresión offset se usa durante mucho tiempo, especialmente el rodillo sin el rodillo, la vibración del choque de movimiento es grande, el cojinete es fácil de usar, y el espacio entre el muñón y el cojinete aumenta y el manguito se afloja. La boca vibra debido a la desconexión, y la fricción deslizante crea una "barra". Especialmente cuando la carga es anormal o la lubricación no es buena, la cabeza del eje y el casquillo del tambor se intensifican, y la "barra" es más probable que se genere cerca de la boca.
Solución: La parte de la boca del forro interior de goma se puede cortar en forma trapezoidal para reducir la fuerza del impacto cuando se combina la presión. Cuando el rodamiento de rodillos se desgasta seriamente, el rodamiento debe actualizarse a tiempo.
2 desgaste del rodamiento de rodillos de tinta.
El agua, los rodamientos de tinta, las cajas de rodamiento, los seguros del rodamiento, la suciedad o el desgaste también pueden causar turbulencias axiales significativas y descentramiento radial durante el movimiento, lo que produce "barras", especialmente 窜 Cuando el casquillo o engranaje de transmisión de la tinta el rodillo se desgasta, la vibración generada por el engrane del engranaje del rodillo afecta la nivelación normal del agua, la nivelación de la tinta y la transmisión del rodillo, lo que ocasiona la aparición de "barras".
3, desgaste del rodillo de tinta
Después de usar el rodillo de tinta por un período de tiempo, el rodillo de tinta está desgastado debido a la limpieza de polvo, papel, tinta y otros residuos, o instalación incorrecta, ajuste desigual de la presión, etc., la superficie del rodillo de tinta es desigual o el eje no es recto. En casos severos, los rodillos de tinta son delgados en el medio del medio o delgados en el medio. Cuando la máquina de impresión offset está en funcionamiento, hará que el rodillo de tinta salte, causando que la fricción local aumente y ocasione "barras" intermitentes en forma de tira.
El manguito de tela del rodillo de agua está incompleto debido a la interfaz de sutura, o el diámetro interno no es adecuado, o el manguito de tela está suelto y arrugado después de un largo tiempo de uso, o el nuevo manguito de rodillo de agua está muy depilado para formar pilas de pilas, que pueden causar una tira normal. La ocurrencia de la barra.
4, ajuste de presión incorrecta
1 La presión entre los rodillos no está ajustada correctamente.
El rodillo de la máquina de impresión offset completa la impresión por extrusión relativa. Durante el proceso de laminación del rodillo, los dos rodillos correspondientes se giran repetidamente desde la superficie de trabajo (superficie de contacto gráfico) a la posición neutral, y luego la posición neutral se transfiere a la superficie de trabajo dos veces. La conversión hace que la carga mute y produzca un impacto. Este tipo de impacto provoca cambios de presión instantáneos y un deslizamiento relativo de la superficie de contacto de la imagen impresa, lo que da como resultado "barras".
2 La presión del rodillo de la tinta y del cilindro de la placa no es buena.
Aunque la disposición de los cuatro rodillos entintadores de la máquina de impresión offset es gruesa en la parte delantera y trasera, se usan diferentes diámetros para evitar la superposición de las "barras", pero los dos rodillos entintadores están respectivamente en contacto con las planchas de impresión, y cada uno de los dos rodillos entintadores al mismo tiempo El rodillo raíz está en contacto con el rodillo. Cuando el primer rodillo entintador está en contacto con la posición neutra del cilindro portaplanchas (la posición de la boca), la fuerza de impacto se genera para levantar el rodillo entintador y luego caer, causando un deslizamiento entre el rodillo entintador y el rodillo entintador , que afecta al primer entintado La cantidad de tinta transferida desde el rodillo al diseño cambia, produciendo de ese modo una "barra" y también afectando la uniformidad de la película de tinta del segundo rodillo de tóner; cuando el segundo rodillo de tóner está en contacto con el neutro del cilindro de la placa, la tinta también se entinta. El rodillo se somete al proceso de descenso y descenso, en cuyo momento el primer rodillo de entintado se encuentra en la plancha de impresión, y el rodillo de entintado que cae impacta al primer rodillo de entintar para producir una "barra". De la misma manera, los rodillos de entintado tercero y cuarto también producirán "barras" en las placas, por lo que todo el diseño aparece como un grupo de "barras" livianas y pesadas. Solución: compruebe siempre la precisión de tolerancia del diámetro y del eje de cada rodillo de tinta para garantizar el estado de funcionamiento normal del rodillo de tinta. Ajuste con precisión la presión de cada rodillo y placa en el orden de especificación, generalmente se puede ajustar al ancho de la muesca de 5 mm, 4 mm, 3 mm y asegúrese de que el movimiento axial del rodillo de entintado sea inferior a 0,3 mm.
3 La presión del rodillo y del rodillo de tinta es incorrecta.
Los rodillos de tinta de la parte entintadora de la máquina de impresión offset adoptan básicamente un modo de coincidencia suave-dura. Cuando la presión entre los rodillos se ajusta demasiado, el rodillo duro (el rodillo interno) y el rodillo blando (el rodillo de tinta y el rodillo de tinta) se ven gravemente afectados. Extrusión, bajo la acción de la presión, la superficie de contacto se comba y el micro-tambor en ambos lados afecta la transferencia de tinta para producir una "barra", o el rodillo de compresión no coincide con el rodillo de presión y el rodillo de presión. La cantidad de la tinta en el rodillo de tinta se ve afectada para producir una "barra".
Solución: Instale las posiciones de trabajo de cada rodillo en el orden de especificación, y ajuste con precisión la presión de cada rodillo y el rodillo de compresión. El ancho del rodillo de estampado es de aproximadamente 3-5 mm. Cada inversión del rodillo exprimidor debe completarse dentro del tiempo neutral del rodillo.
4 La presión del rodillo de agua no está ajustada correctamente.
Cuando la presión del rodillo de agua y el cilindro de placa es demasiado grande, la fuerza de impacto generada por el cilindro de placa cuando la superficie de trabajo y el engranaje neutro son conmutados hace que el rodillo de agua vibre y el suministro de agua sea desigual y una "barra " es generado. O porque la fricción entre el palo de agua y el cilindro de placa se intensifica, la capa de tinta residual del punto en la placa de impresión se destruye, de modo que la base del punto se destruye y la falta de tinta causa una "barra".
Solución: Al ajustar el rodillo de agua y la presión del cilindro de la placa, use un calibrador de espesores de 0.15-0.2 mm para insertar la presión de prueba entre ellos, de modo que la mano sienta la resistencia a la fricción pero aún pueda extraerse suavemente. La presión del rodillo de agua superior debe ser mayor que la presión del rodillo de agua inferior y la presión en ambos extremos debe ser la misma.
5, el tambor no está alineando correctamente
En el trabajo real, el cilindro de la mantilla es un elastómero con un ligero error cuando se somete a presión. El tambor con forro grueso no está en estado de rodadura puro, pero tiene un cierto rango de deslizamiento, que es fácil de vibrar y produce "barras"; cuando el revestimiento es demasiado grande, el cilindro de caucho comprimible está bajo presión y se genera la superficie de la manta. Casco convexo hacia delante o hacia atrás, disposición excesiva de la placa de fricción y "barra de tinta"; cuando la manta reemplazada no está estirada o se usa una manta larga para holgura, debajo de la presión de impresión, la manta está sobre el rodillo. El deslizamiento en la superficie también puede hacer que aparezcan "barras". A veces, debido a que la parte de la boca es muy poco profunda y parcialmente acolchada, la fuerza de impacto del período neutro del tambor se hace grande, y también se producen "barras". El revestimiento del tambor es generalmente suave, medio y duro. El revestimiento suave generalmente no es fácil de aparecer en la barra, pero es menos utilizado debido a la elasticidad y el efecto de impresión no es ideal; el punto con la impresión de forro duro es claro, pero el forro es elástico. Pequeñas, las "barras" son propensas a aparecer en prensas offset con baja precisión.
Solución: El revestimiento del tambor debe determinarse mediante cálculos precisos para garantizar el grosor del revestimiento bajo la premisa de garantizar la presión de impresión mínima. En la premisa de garantizar una impresión clara y una pequeña deformación del punto, se debe usar tanto como sea posible el revestimiento de dureza media. Lo mejor es usar una manta de colchón de aire.
6, el mecanismo de transmisión causado por la vibración
El rodillo de desplazamiento de la máquina de impresión offset generalmente se basa en el fuerte muelle para cerrar la pinza y morder el papel para imprimir. El rodillo en el extremo del eje de mordida gira con el tambor, y cuando se alcanza la placa de apertura de la leva fija en el panel de pared de impacto, se presionará el muelle de presión. Los dientes se abren, y cuando el rodillo se separa de la placa abierta, la fuerza que actúa sobre el muelle se pierde y los dientes se cierran. Durante el ejercicio, los dientes deben abrirse y cerrarse dos veces para completar la transferencia desde el papel de transferencia hasta la finalización de la entrega de la entrega. Debido al gran impacto durante la apertura y el cierre, la estabilidad del funcionamiento del cilindro de impresión se ve afectada, lo que provoca un deslizamiento entre los cilindros de impresión, y aparecen "barras" en casos graves. De forma similar, la presión del embrague del tambor y el mecanismo de accionamiento de la leva también provocan que la vibración produzca una "barra".