Problemas de bloqueo-de las planchas de impresión flexográfica explicados todos a la vez: ¡ven y guárdalo!

Planchas de impresión flexográfica-Problemas de bloqueo explicados de una vez-¡ven y guarda esto!

El bloqueo de las planchas es uno de los problemas más comunes en la impresión flexográfica. El bloqueo de la plancha se refiere a la incapacidad de la tinta para transferirse completamente al sustrato durante la producción flexográfica, lo que resulta en una creciente acumulación de tinta en la parte superior y en los hombros de los puntos. Una vez que se alcanza este punto, una impresión de puntos pequeños puede volverse grande debido a una transferencia excesiva, o varios puntos pueden conectarse entre sí de manera irregular, provocando que la plancha de impresión se ensucie.

La solución más directa a este problema es apagar la máquina y limpiar la placa. Cuando la máquina se detiene y se limpia la plancha, se observa una mala transferencia de tinta. En la misma plancha, la tinta del sustrato se transfiere completamente, dejando la plancha limpia, mientras que la zona del cable de red queda muy pegada. Cuando la acumulación de tinta es grave, limpiarla con un paño generalmente no puede limpiarla completamente; Se necesita un cepillo suave humedecido en solvente para una limpieza profunda.

Hay dos tipos de bloqueo: uno es el bloqueo con puntos por debajo del 30 %, especialmente por debajo del 5 %, comúnmente conocido como bloqueo de área de alto-brillo; el otro es un bloqueo de puntos del 45 % al 55 %. Dado que la expansión del punto en el tono medio de la impresión flexográfica es generalmente de aproximadamente el 20 %, el punto crítico del 50 % para la impresión offset es generalmente de aproximadamente el 70 % para la impresión flexográfica. Por lo tanto, el 45%-55% del área de puntos en la plancha de impresión se encuentra precisamente donde los bordes de dos puntos redondos están muy juntos. Si no se tiene cuidado, la tinta puede bloquear la depresión entre los dos puntos de la plancha. Los colegas extranjeros de la industria flexográfica llaman a este fenómeno "relleno de tinta", también conocido como puente, que significa puente de puntos.

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Causas de obstrucción flexográfica en la plancha de impresión.

En general, las causas de la obstrucción de las placas flexográficas se pueden resumir de la siguiente manera:

Coincidencia inadecuada entre el número de líneas de la plancha de impresión y el número de líneas en el rodillo anilox

La diferencia clave entre la impresión flexográfica y otros métodos de impresión es el rodillo anilox, que es un rodillo dosificador para la transferencia de tinta. El tipo de rodillo anilox que utilice determina la cantidad de tinta que obtendrá. Los principales parámetros de los rodillos anilox son: número de líneas, capacidad de almacenamiento de tinta y ángulo de la cavidad. El número de líneas en un rodillo anilox se refiere al número de orificios de malla por unidad de longitud a lo largo de la dirección axial del rodillo anilox. Las planchas de impresión también tienen líneas y la unidad más pequeña de la imagen son los puntos. El número de puntos por pulgada corresponde al número de líneas de la plancha de impresión.

En los procesos de impresión flexográfica, es muy importante hacer coincidir el número de líneas de planchas de impresión con el número de líneas de rodillos anilox. Nuestra opinión anterior era: el número de líneas para los rodillos anilox debería ser de 4 a 7 veces el número de líneas de planchas de impresión. Sin embargo, dado que las áreas de puntos y las áreas de cavidades no pueden ser completamente compatibles, se producirá un desbordamiento local de tinta de las áreas de cavidades en los bordes de los puntos. El exceso de tinta no se puede transferir completamente desde los orificios de malla del rodillo anilox a los puntos de la plancha de impresión como las partes de tinta correspondientes; en cambio, se transfiere en arcos hacia los puntos según la viscosidad y la tensión superficial. La calidad de esta transferencia presenta un riesgo oculto de obstrucción de la placa. Algunos problemas posteriores nos llevaron a revisar nuestra visión anterior: al seleccionar el número de líneas de rodillos anilox para que coincida con el número de líneas de planchas de impresión, el análisis cualitativo de 4 a 7 veces no debe depender únicamente de 4 a 7 veces. En su lugar, deberíamos proponer además un análisis cuantitativo del diámetro mínimo del punto de la plancha de impresión mayor o igual al diámetro de apertura del orificio de malla en el rodillo anilox.

Presión de impresión anormal

La presión de impresión a la que se hace referencia en la impresión flexográfica suele incluir dos tipos de presión: primero, la presión del rodillo anilox sobre el rodillo portaplanchas, a la que llamamos presión de entintado; en segundo lugar, la presión del rodillo portaplanchas sobre el rodillo de impresión, a la que llamamos presión de impresión. Esta presión proviene del espacio entre los dos rodillos que presionan la plancha de impresión.

Las principales causas de las anomalías de la presión son: errores de precisión mecánica y cantidades de ajuste irrazonables. El error de precisión mecánica se refiere principalmente al error de desviación radial de cada rodillo, también conocido en la industria como error de concentricidad. Generalmente, ya sea un flexógrafo satelital o un flexógrafo de tipo unitario-, el error de desviación radial de cada rodillo debe controlarse entre 10 y 20 u, lo cual es una cifra muy crítica. El ajuste irrazonable se refiere principalmente a que el espacio entre los rodillos no se ajusta correctamente, especialmente entre el rodillo anilox y el rodillo portaplanchas, que es la causa principal de la aplicación anormal de presión de tinta. Si la presión de la tinta es demasiado alta, los puntos de la plancha de impresión se deformarán bajo presión y demasiada tinta se adherirá a los puntos, derramando inevitablemente hacia afuera. En este punto, si la presión de impresión no es lo suficientemente alta, es muy probable que se produzca un bloqueo de la plancha. Además, las planchas de impresión desiguales también son una de las muchas causas de una presión de impresión anormal.

Coordinación inadecuada de la tinta y la tensión superficial entre la plancha de impresión.

Se puede medir la tensión superficial entre el papel y la película, y también se puede medir la tensión superficial de la tinta. Debido a las diferencias en la resina y la formulación, la tensión superficial de la tinta también varía. Cuanto mayor sea la diferencia de tensión superficial entre la tinta y el sustrato de impresión, mejor será su imprimibilidad.

En la impresión flexográfica de recorrido corto-, la tinta se transfiere primero a la plancha de impresión y luego al sustrato de impresión. Esto plantea en primer lugar la cuestión de la coincidencia de tensión entre la tinta y la plancha de impresión. Para la tinta y la plancha de impresión, debido a que la diferencia de tensión es pequeña, la tinta se transfiere fácilmente de la plancha al sustrato, dejando pocos o ningún residuo en la plancha. Si la diferencia de tensión superficial entre la tinta y la plancha de impresión no es pequeña, la tinta de la plancha no se transferirá completamente, lo que provocará que la tinta llene la depresión entre dos puntos y provoque el bloqueo de la plancha.

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Métodos para solucionar el atasco de placas flexográficas.

Por las razones anteriores, se pueden probar las siguientes soluciones para solucionar el problema de la obstrucción de las planchas en la impresión flexográfica:

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Seleccione el número de líneas de rodillos anilox según el principio del diámetro mínimo de punto de la plancha de impresión Mayor o igual al diámetro de abertura de malla del rodillo anilox; no es necesario limitar las tradicionales 4 a 7 veces.

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Reparar equipos con errores de precisión mecánica que excedan los estándares para garantizar el cumplimiento.

Controla bien la presión del entintado y asegúrate de no usarla demasiado. Al ajustar la presión de entintado, comience de ligero a pesado, aumentando gradualmente la presión, en lugar de aumentar demasiado repentinamente y luego retroceder. Después de ajustar la presión de la tinta, ajuste gradualmente la presión de impresión. Si la presión es normal, la tinta se aplicará en todas partes de la plancha y los puntos no se deformarán. En este punto, reduzca ligeramente la presión para confirmar que la impresión sea correcta y luego acelere nuevamente. Si la presión de la tinta cae demasiado, aparecerán puntos huecos en la impresión, provocando algunas diferencias en la saturación de la tinta, pero el problema de bloqueo mejorará enormemente.

El ajuste del desnivel entre la plancha de impresión y la cinta de doble-cara se realiza colocando planchas de impresión planas en lugar de aumentar la presión de impresión, lo cual es un concepto muy importante en la operación. Las medidas de nivelación comunes son: se puede aplicar cinta debajo de la placa sólida, generalmente con un espesor de cinta de una sola cara de aproximadamente 50~60u. Puedes aplicar pintura goma laca debajo del panel de cables; cada capa debe tener aproximadamente 4u de espesor; Si una capa no es suficiente, puedes aplicar varias capas.

Utilice cinta adhesiva de doble cara-de baja-densidad para amortiguar la deformación anormal de los puntos. La cinta de doble cara-de baja-densidad tiene buena elasticidad. Aunque tienden a aparecer poros al imprimir superficies sólidas, es la mejor opción para imprimir líneas de pantalla. Los puntos son resistentes a la deformación y tienen buena recuperación.

En términos del orden de compresión de la placa, el patrón debe comprimirse gradualmente desde el área con menos líneas de malla hasta el área con más líneas. En otras palabras, en las partes que sobresalen de la placa, la presión debe aplicarse gradualmente desde las áreas de baja-densidad hasta las áreas de alta-densidad. En este punto, los cambios de presión son graduales, no abruptos. Si ocurre lo contrario, la probabilidad de bloquear el tablero aumenta significativamente.

Preste atención al diseño vertical continuo durante el diseño. Debido a la naturaleza intermitente de la composición tipográfica, siempre hay una diferencia entre las posiciones alta y baja de las partes sobresalientes de la plancha de impresión verticalmente, y el impacto de la presión será regular. Si se agregan tiras de presión de igual ancho a ambos lados de la plancha de impresión, las tiras se enrollarán alrededor de todo el rodillo de la plancha, reduciendo en gran medida el impacto de la presión. Otro método es la disposición escalonada, de modo que todo el perímetro no quede en una posición completamente baja. Esto permite que el rodillo de la placa funcione más suavemente y reduce el impacto.

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Elija la tinta adecuada y busque tintas con una tensión superficial similar a la de la plancha de impresión.

Seleccione los parámetros de la placa para endurecer la superficie. Puede elegir el material de la placa o ajustar los parámetros UVC y UVA durante la fabricación de la placa. Si la plancha de impresión se detiene y se lava durante la impresión a máquina, no se apresure a encenderla. Utilice aire comprimido para secar la placa. No ponga en marcha la máquina inmediatamente si no está completamente seca. Esto se debe a que el hecho de que una plancha de impresión esté completamente seca está estrechamente relacionado con su tensión superficial.

Se utilizan disolventes especiales para ajustar los parámetros de la superficie de la plancha de impresión para acercarla a la tinta.