¿Expansión de puntos de impresión flexográfica? ¿Bloqueando el tablero? ¿Notaste estos detalles?

¿Expansión de puntos de impresión flexográfica? ¿Bloqueando el tablero? ¿Notaste estos detalles?

En la impresión flexográfica, el agrandamiento y el bloqueo de los puntos son los dos problemas centrales más comunes que afectan la calidad de impresión. Esto no sólo provoca la pérdida de capas de imagen, sino que también afecta la claridad y consistencia de la impresión, lo que lleva a una disminución significativa de la calidad de impresión. Entonces, ¿cuáles son los factores clave que causan la expansión de los puntos flexográficos y el bloqueo de las placas? En este artículo, el autor analiza soluciones factibles desde múltiples perspectivas, incluida la optimización de las planchas de preimpresión y los ajustes de formulación de tinta, y el control de la presión de impresión, como referencia para sus pares de la industria.

Tamaño de punto flexográfico ampliado

La ampliación de puntos es un fenómeno común en la impresión flexográfica. La expansión de los puntos generalmente ocurre porque cuando la tinta se transfiere del tambor de la plancha al sustrato, la tinta se difunde después de la absorción, lo que hace que los puntos se agranden aún más, lo que afecta el detalle de la etiqueta y la saturación del color.

En la impresión flexográfica, la expansión de puntos es muy común. Por ejemplo, un punto originalmente establecido en 50% puede expandirse hasta 51% en la plancha de impresión, y el punto en el producto impreso final puede incluso expandirse hasta 65% o incluso más. Este fenómeno de expansión de puntos se debe principalmente a las características de la tinta utilizada en la impresión flexográfica y a la compresibilidad de la plancha de impresión. Vale la pena señalar que el grado específico de expansión de los puntos varía según el tipo de imprenta y el tipo de sustrato.

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Presión de impresión

En la impresión flexográfica, la tinta se transfiere bajo una ligera presión. Durante este proceso, la placa blanda y flexible experimenta una ligera deformación y compresión cuando se presiona la transferencia de imagen, que es la razón clave para la ampliación de los puntos. Si la presión de impresión es demasiado alta, la deformación de la plancha de impresión flexible será mayor y la expansión de los puntos será más severa.

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Dureza de la placa

La dureza de la plancha de impresión afecta el grado de expansión de los puntos. Las placas más duras se deforman menos que las más blandas, lo que da como resultado una menor expansión de los puntos. Para minimizar la expansión de puntos, se recomienda dar prioridad a las superposiciones finas con una dureza superior a la del sustrato (espesor de 0,05 a 0,13 mm). En segundo lugar, se puede utilizar cinta de compresión o almohadillas amortiguadoras que absorban la presión de impresión para asegurar la plancha de impresión, lo que también ayuda a controlar la expansión de los puntos.

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Viscosidad de la tinta

La viscosidad de la tinta también tiene un impacto significativo en la expansión de los puntos. Es bien sabido que la tinta de alta-viscosidad se difunde más lentamente que la tinta de baja-viscosidad y es menos probable que fluya antes de secarse. Cuando se utiliza tinta con menor viscosidad para la impresión flexográfica, la tinta a menudo se difunde o fluye antes de secarse después de transferirse al sustrato, lo que provoca un agrandamiento de los puntos. Por lo tanto, mantener la viscosidad de la tinta de la impresión flexográfica dentro de un rango razonable es también uno de los factores clave para prevenir la expansión de los puntos.

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Materiales de sustrato

Las propiedades de la superficie del sustrato afectan directamente el efecto de visualización de los puntos impresos. Las películas suaves no-absorbentes y los papeles estucados suelen tener una adhesión de tinta estable, baja difusión y pueden mantener con precisión la forma de punto original; Por el contrario, los materiales de sustrato con una absorción más fuerte y superficies irregulares, como el papel sin recubrimiento y los revestimientos de cartón corrugado, absorberán la tinta como mechas, lo que hará que la tinta se difunda a lo largo de la dirección de la fibra más allá de la forma de punto y el rango de patrón esperados, lo que aumenta la probabilidad de que los puntos se agranden.

Aunque el agrandamiento de los puntos ocurre ocasionalmente en la impresión flexográfica, su patrón suele ser consistente y predecible. Para abordar este problema, las tecnologías actuales de tratamiento de preimpresión ofrecen las siguientes soluciones:

(1) Calibración de software profesional: el software de procesamiento de imágenes y separación de colores puede ajustar el tamaño de punto de acuerdo con las características de entrada de la imprenta.

(2) Pruebas estandarizadas: las imprentas generalmente realizan pruebas y análisis de planchas para proporcionar parámetros precisos de expansión de puntos para separadores de color o diseñadores.

(3) Calibración de bucle cerrado-: la configuración de puntos de la película separada por colores-se optimiza y ajusta en función del efecto de impresión real del dibujo de prueba estándar.

(4) RIP: utilizando funciones de calibración de dispositivos especializados como RIP (procesador de imágenes rasterizadas), los cambios de puntos se pueden controlar con mayor precisión.

Placa de bloque de impresión flexográfica

En la impresión flexográfica, garantizar una reproducción de alta-calidad del original es un requisito fundamental. Sin embargo, en la producción real, un problema típico que afecta la calidad de impresión es la acumulación de tinta en los bordes de los puntos, lo que se conoce como bloqueo de la placa flexográfica. Este fenómeno afecta la claridad y nitidez de las imágenes impresas, lo que provoca una disminución de la calidad de impresión.

El llamado-fenómeno de bloqueo de la impresión flexográfica se produce durante la impresión flexográfica donde, por diversas razones, la tinta no se puede transferir completamente al sustrato, lo que provoca que la tinta se acumule en la parte superior y los hombros de los puntos. Cuando esta acumulación alcanza un cierto nivel, una impresión de puntos pequeños puede volverse grande debido a una transferencia excesiva de tinta, o varios puntos pueden conectarse entre sí de manera irregular, lo que hace que la superficie del producto impreso parezca sucia y afecte la calidad de impresión de la imagen.

Este problema suele ocurrir en secciones de cables de red poco profundas, especialmente en áreas destacadas. Debido a que las áreas resaltadas tienen un tono más claro, si la tinta es demasiado alta, se vuelve muy notorio. Esta es una razón clave por la que las áreas resaltadas son difíciles de manejar en la impresión flexográfica.

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El número de líneas de malla en el rodillo anilox no coincide con el número de líneas de la plancha de impresión.

La diferencia clave entre la impresión flexográfica y otros métodos de impresión radica en el rodillo anilox. La coincidencia del número de líneas en el rodillo anilox y el número de líneas en la plancha de impresión es crucial para garantizar la calidad de la impresión. Cuando los puntos en la parte resaltada de la plancha de impresión tocan los orificios de malla en el rodillo de patrón de pantalla, su diámetro es menor que el diámetro de apertura del orificio. Como resultado, los puntos caen en los agujeros durante la impresión. Cuando los puntos y los agujeros se separan, no solo la superficie de los puntos sino también las áreas circundantes se recubren con tinta, transfiriéndola al sustrato, lo que da como resultado que el área resaltada se imprima en un área grande, formando un fenómeno de pantalla.

La mayoría de los problemas anteriores ocurren en la impresión-de líneas altas. La principal forma de mejorar este problema es garantizar que el tamaño del orificio de malla del rodillo anilox sea menor que el diámetro del punto más pequeño de la plancha de impresión.

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Suministro excesivo de tinta en el rodillo anilox.

El rodillo anilox es un rodillo dosificador para transferencia de tinta; El tipo de rodillo anilox utilizado determina la cantidad de tinta aplicada. Cuando el rodillo anilox transfiere exceso de tinta, provoca un exceso de tinta en la plancha de impresión. Si no se gestiona adecuadamente, esta tinta puede acumularse alrededor de los puntos, creando un riesgo oculto de obstrucción de la plancha.

El remedio es sencillo pero eficaz. El uso de rodillos anilox que pueden transferir volúmenes de tinta más pequeños puede aliviar significativamente este problema, asegurando que la cantidad correcta de tinta ingrese a la plancha y finalmente llegue al sustrato.

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Presión de impresión excesiva

Si la presión de la tinta es demasiado alta, los puntos de la plancha de impresión se deformarán bajo presión, lo que provocará que se adhiera demasiada tinta a los puntos e inevitablemente se derrame hacia afuera. En este punto, si la presión de impresión no se aumenta adecuadamente, la probabilidad de bloqueo aumenta considerablemente. Ajustar la configuración de presión a un nivel adecuado puede evitar una compresión excesiva de la tinta, reduciendo así la acumulación de tinta y garantizando resultados de impresión de alta-calidad.

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La tinta tiene una viscosidad relativamente alta.

La viscosidad de la tinta juega un papel crucial en la calidad de la impresión flexográfica. La alta viscosidad de la tinta afecta la calidad de la transferencia de tinta, lo que provoca la acumulación de tinta alrededor del punto. Ajustar la viscosidad de la tinta a un nivel más bajo y más adecuado puede reducir significativamente el riesgo de acumulación de tinta y disminuir la probabilidad de que se produzca obstrucción de la tinta.