El mayor obstáculo del acabado mate calcográfico-¡Mira cómo el trabajador cualificado te muestra cómo solucionarlo!
Con la mejora continua de la tecnología de fabricación de planchas de huecograbado-, la mejora constante de la capacidad de impresión de la tinta mate de huecograbado y la mejora constante de las características de la prensa de huecograbado (sistema de curado UV y función de protección de nitrógeno), el efecto mate que solía lograrse solo mediante serigrafía ha comenzado a implementarse gradualmente con un solo huecograbado y se ha desarrollado aún más hasta convertirse en un modo en línea de 'tinta de color de huecograbado + mate de huecograbado', lo que permite que el proceso de mate de huecograbado se aplique más ampliamente.
Debido a que las tintas mate de huecograbado tienen una viscosidad más alta y el tamaño de partícula del polvo mate es relativamente grande (generalmente entre 15 y 60 μm), durante la impresión pueden ocurrir problemas como formación de espuma en la tinta, tinta desigual en la superficie de la plancha, puntos brillantes en la capa mate del producto impreso y efectos mate cada vez más gruesos. Para resolver estos problemas, llevamos a cabo repetidas observaciones y pruebas para modificar el sistema de entintado por huecograbado. Las modificaciones incluyen cambios en el depósito de tinta, el tintero y el método de entintado. Las modificaciones específicas son las siguientes.
Modificación del depósito de tinta
El depósito de tinta original consta principalmente de un cilindro, un motor de bomba de tinta, un tubo de suministro de tinta y un tubo de retorno. Su función principal es suministrar continuamente tinta al tintero, enviando tinta desde el depósito al tintero a través del tubo de suministro, y el exceso de tinta fluye de regreso al depósito a través del tubo de retorno, manteniendo constante el nivel de tinta en el tintero. Debido a las características especiales de la tinta mate y a la falta de una función de agitación en el depósito, el polvo mate relativamente grande se deposita gradualmente en el fondo del depósito durante la producción real. Con el tiempo, la tinta mate dentro del depósito se vuelve más gruesa, provocando una serie de problemas de calidad.
Como se muestra en la Figura 1, el depósito de tinta modificado está equipado con un dispositivo de agitación. El agitador neumático agita continuamente la tinta, manteniéndola fluida. Esto evita la sedimentación del polvo mate en la tinta al tiempo que reduce la viscosidad de la tinta y mejora la imprimibilidad de la tinta.
Figura 1 Comparación del depósito de tinta antes y después de la modificación
Modificación de la bandeja de tinta
La bandeja de tinta original constaba principalmente de tres partes: la bandeja de vertido de tinta (también llamada bandeja de tinta superior o bandeja de revestimiento), la bandeja de retorno de tinta y el puerto de tinta superior. Su función principal era permitir que la tinta fluyera desde el puerto de tinta superior ubicado en el medio de la bandeja de tinta hacia la bandeja de vertido, de modo que aproximadamente un-tercio del volumen de la plancha de impresión quedara sumergido en la tinta de la bandeja de vertido (entintado por inmersión). Cualquier exceso de tinta se desbordaría de la bandeja de vertido a la bandeja de tinta de retorno y luego regresaría al depósito de tinta a través del tubo de retorno. Durante el proceso de entrega de tinta desde la bomba de tinta a la bandeja de tinta, se formaría una gran cantidad de burbujas. Dado que la tinta mate tiene una alta viscosidad, es difícil que las burbujas escapen de la tinta, lo que genera un problema de calidad llamado "ampollas de tinta" en la superficie impresa. Además, la alta viscosidad de la tinta provocaba una distribución desigual de la tinta en la plancha, provocando manchas brillantes en la impresión. Además, debido a que las partículas abrasivas de la tinta mate son relativamente gruesas, tienden a depositarse en el fondo de la bandeja de tinta, lo que hace que el efecto mate se vuelva más grueso con el tiempo.
Como se muestra en la Figura 2, la bandeja de tinta modificada quitó la bandeja de vertido (bandeja de tinta superior) e instaló un rodillo de tinta en la parte inferior de la bandeja de tinta de retorno. La mitad del rodillo de tinta es aproximadamente 3 mm más delgada que los extremos. Los cojinetes se instalan en ambos extremos del eje del rodillo y se fijan al soporte en la parte inferior de la bandeja de retorno de tinta. La plancha de impresión se monta directamente dentro de la bandeja de retorno de tinta, con los extremos en blanco de la plancha apoyados contra los extremos del rodillo de tinta. Hay un espacio de aproximadamente 3 mm entre el área estampada de la placa y el centro del rodillo entintador.
Figura 2 Comparación de la bandeja de tinta antes y después de la modificación
Cuando la plancha de impresión gira, debido a que ambos extremos de la plancha están en estrecho contacto con los extremos del rodillo de tinta, hace que el rodillo gire. La tinta fluye directamente al canal de retorno de tinta a través del puerto de suministro de tinta, controlando el nivel de tinta en el canal de retorno de modo que aproximadamente dos-tercios del rodillo queden sumergidos en tinta. A medida que la placa y el rodillo giran juntos, la tinta del rodillo se aplica uniformemente a la placa (la tinta se suministra desde debajo del rodillo). En este punto, el rodillo funciona para suministrar y distribuir la tinta. Además, el rodillo exprime las burbujas de la capa de tinta de la plancha, resolviendo eficazmente problemas de calidad como "patrones de burbujas de tinta" y puntos brillantes en las capas de tinta mate.
Modificación del puerto de suministro de tinta
Originalmente, el puerto de suministro estaba en el medio de la bandeja de tinta. Después de cambiar al suministro de tinta debajo del -rodillo, notamos que después de imprimir durante algún tiempo, los problemas con los "patrones de burbujas de tinta" y los puntos brillantes en las capas mate se controlaron de manera efectiva, y la textura mate que se volvía más gruesa con el tiempo se alivió en cierta medida. Sin embargo, surgió un nuevo problema: el efecto mate era desigual entre los lados izquierdo y derecho del producto, y el lado cercano al accionamiento de la máquina mostraba una textura notablemente más gruesa que el lado del operador.
Tras una inspección más cercana, descubrimos que la tinta en el lado de la unidad de la bandeja era visiblemente más gruesa que en el lado del operador. Un análisis más detallado reveló la razón: el puerto de suministro estaba en el medio de la bandeja, con el puerto de retorno en el lado del operador. La tinta que entraba desde el medio fluía hacia el puerto de retorno, circulando rápidamente en el lado del operador, pero la tinta entre el lado de transmisión y el medio circulaba mal, lo que provocaba una acumulación de polvo mate grueso en el lado de transmisión.
Para solucionar el problema de acumulación en el lado de la unidad, acercamos el puerto de suministro a ese lado (el extremo más alejado del puerto de retorno), permitiendo que la tinta fluya desde cerca del lado de la unidad, salga a través del puerto de retorno y regrese al depósito de tinta. Debido a que la tinta fluye constantemente desde el lado de la transmisión, esto crea una diferencia de nivel entre los lados de la transmisión y del operador, lo que aumenta la circulación de tinta en el lado de la transmisión y soluciona el asentamiento del polvo mate. Con esto, tanto la bandeja de tinta como el depósito mantienen una buena circulación.
Después de completar estas modificaciones y verificarlas mediante la impresión durante algún tiempo, se controlaron de manera efectiva problemas como los "patrones de burbujas de tinta", los puntos brillantes y el engrosamiento de la textura mate, lo que condujo a una mejora notable en la calidad del producto.